七大浪费分析与改善培训PPT.ppt

主讲人：李富友 2016.1.28,七大浪费分析与改善,课堂约定,请关闭手机或改为震动,保持空杯的心态,请充分讨论并分享你的观点,请不要吝啬自己的掌声,1.认识七大浪费的定义和内容 2.能够掌握七大浪费分析方法识别浪费,培训目标,精益生产的核心思想,4,内容纲要,认识浪费 七大浪费解读,5,,什么是浪费？,广义的浪费：,狭义理解：制造业中的浪费,超出增加产品价值所 绝对必须的最少量 的人力、设备、物料、场地和时间的部分都是浪费 浪费就是指客户 不愿意为你付钱 的那些过程6,认识增值与非增值,增值:技术工艺图纸中的所有活动 非增值！,7,原地打转 没有创造价值,在转动过程中 创造了价值,增值与非增值图解,认识增值与非增值,8,某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：,制造过程,增值,非增值,必要非增值(约60%),不必要非增值(约35%),,,(<5%),(约95%),思考：物料搬运是属于什么呢？,认识增值与非增值,9,,用增值和非增值来分析企业制造过程,10,压铸,半成品仓,机加,用增值和非增值来分析企业制造过程,11,传统做法,精益做法,增值与非增值的管理目标,不必要非增值,必要非增值,增值,消除,减少,12,提高增值比,内容纲要,认识浪费 七大浪费解读,13,,七大浪费解读,14,七大浪费解读,15,定义： 由于原材料、在制品或成品的库存超过必需的量,而造成的浪费。

指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品16,I：过度库存的浪费,I：过度库存的浪费,17,,过度库存成本,,,,,礁石,,礁石,礁石,礁石,,,,,,,海 水,过度库存的浪费,,,,,,礁石,礁石,,,,,,海 水,过度库存的浪费,交货问题,质量问题,,,,,交货问题,,质量问题,效率问题,维修问题,,,,,,海 水,过度库存的浪费,团队管理,计划管理,21,I：过度库存的浪费,存货管理名言: 库存是必要的恶物,占用大量资金,缓解供需矛盾,降低了职能部门服务现场的意识 阻碍了现场生产部门改进的意识,库存产生的内在原因,,,,清理车间,机加车间,产品 仓储,客户,压铸车间,,定单 100个,提需求 150个,提需求 180个,提需求 220个,300个,22,23,库存存在原因解析,孤岛作业的库存,以防万一的逻辑； 生产线工序间不平衡； 生产计划不平衡； 供应商不可靠； 设备状态良好时连续生产 认为提前生产是高效率表现,1订单管理模式：根据客户需求生产； 2拉动生产：拉动系统的管理方式； 3节拍平衡：合理的IE手法优化生产线提高平衡率； 4均衡计划：平衡生产计划； 5超市管理：库存警示方法；,过度库存浪费解决办法,25,过度库存改善案例1,改善前:在生产现场，由于是按工单来领料，所以堆积了8000多套库存,改善后:实施物料配送模式，按时按量将物料配送到生产线上，减少了库存，提高了效率,26,平衡率:75.3%,平衡率:91.2%,改善前,改善后,过度库存改善案例2,七大浪费解读,27,定义： 任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。

T：搬运浪费,&,T：搬运浪费,29,搬运浪费指流程中因两点距离远而造成的搬运、走动等浪费，包括人的浪费和机器的浪费搬运本身是一种无附加价值的动作，若分解开来又分为：放置、堆积、移动、整理等动作浪费找到、拿起、移动、用手放 从手推车移到货板 从货仓到工厂 从工厂到生产线 从生产线到车间 从车间到操作工位,过多的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员,仓储质量降低 过度能源消耗 损坏或丢失物品,搬运浪费的表现,30,搬运浪费产生的原因,31,T：搬运浪费,1.不合理的工厂布局： 物流设计； 设备局限； 工作地布局； 前后工序分离2.设计的兼容性： 业务扩充新增工序或设备； 设备或物料变换不适合； 前景不明未作整体规划；,机加案例-A03A06机油盘生产线优化,,占地面积：250 平米 过程停留：8个点 物流距离：177米 生产线平衡率较低，只有66.1% 过程停留点较多，增加产品磕碰伤的风险 现场在制品积压较多，不便于现场管理,机加案例-A03A06机油盘生产线优化,,机加案例-A03A06机油盘生产线优化,,2 装螺塞,4 干试漏,1 清洗,3 检验,5 装配,6 包装,工艺路线的变更,,机加案例-A03A06机油盘生产线优化,机加案例-A03A06机油盘生产线优化,37,改善前,改善后,改善前，操作员每次都要走动去拿包装材料，并且还要拆包装，这个动作需要10几秒,改善后，直接把包装材料放在工位的前上方，取消走动，改善后消除了瓶颈,现场搬运浪费改善案例2,七大浪费解读,38,D：不良品浪费,定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费.,39,40,忙于救火，而非预防,41,讨论：不良品浪费的影响？,,,一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加检查人员等都是额外的成本支出 ；,,,另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取消和市场信誉损失等。

返工、返修与报废 客户退货 忙于救火，而非预防,42,不良品浪费的表现,43,不良品浪费产生的原因,设计不良：产品设计不良参数不匹配可制造性差不相容 工艺不合理：工艺设计缺陷，检验手段局限 制造过程管理能力不足：换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高； 使用不合格的零部件：控制不力，供应商来料品质检验遗漏，对不良缺乏认识 对已发生的不良处理不当：不良处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高；,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,价值流,建立专业化、精细化和标准化的基础管理系统，是一个长期的任务5S 安全/健康,SOS 目视化 现场管理,过程控制,TPM,全员参与,44,更深层次的原因：,七大浪费解读,45,M:动作浪费,定义： 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,任何对生产(服务)不增值的人员/机器的动作46,动作的浪费“三不”原则,单手、两手空闲的浪费 步行的浪费 不了解作业技巧，动作配合不好 作业动作停顿的浪费 寻找工具/材料 过度的伸展/弯腰 转身角度太大的浪费 伸背、弯腰动作的浪费,47,M:动作浪费的表现,48,案例1：该种工作方式哪些动作是浪费的？ 怎么改善呢？,M:动作浪费,工位评估: 采用工位评估，由厂长、班组长、工艺设计人员、质量人员组成评估团队对现场进行评估，并提出改善措施。

49,标准：上下60度、左右120度,M:动作浪费的改善方法,50,,改善前,改善后,改善前，操作员每次都要拿起放在桌面的气动螺丝刀,改善后，不需要拿取，节约时间3s，减少动作浪费,M:动作浪费改善案例1,51,增加辅助料架，减少转身与弯腰5s等动作浪费,M:动作浪费改善案例2,改善前,改善后,M:动作浪费改善案例3,七大浪费解读,53,W：等待浪费,定义：指等待人、材料、设备、信息等，即非满负荷的浪费54,生活中随处可见的浪费 ： 去看医生等待，去银行取钱要等待，去餐馆吃饭要等待，超市买单要等待,企业中的等待分为两部分： 一、来自管理的等待 等待上级的指示 等待下级的汇报 等待对方的回复 等待生产现场的联系,55,二、来自生产现场的等待 生产线转线要等待 缺料要等待 生产线不平衡要等待 生产通知单未送到要等待 机器发生故障要等待,W：等待浪费的表现,生产停线造成等待浪费的统计图,56,,,各项工作不能正常开展，管理难度加大； 生产任务不能按时完成； 不能保证产品的发货需求； 设备利用率低； 劳动生产率降低； 制造成本增加； 生产现场管理混乱，容易导致质量事故的发生,57,过多的等待会产生以下不良后果,58,改善前,W：等待浪费改善案例1,59,生产周期由7”压缩为3”,机器利用率由14%提升至66%.,改善后,W：等待浪费改善案例2,怎么改善等待的浪费呢？,60,W：等待浪费,七大浪费解读,61,效率判断,假效率与真效率？,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,厂长A： 10个人1天生产 100件产品,例：市场需求100件/天,假效率,真效率,,,无效率,厂长B： 10个人1天生产 120件产品,厂长C： 8个人1天生产 100件产品,62,63,过量生产的浪费,定义： 过量生产浪费指的是先于下一个工序或客户实际需求而生产的产品。

制造过多,制造过早,过量生产的浪费,过量生产危害： 设备及用电、气、油等能源的增加； 放置地、仓库空间增加； 多余的作业时间、管理工时； 搬运的增加； 增加不良品的风险不合理的工位物流布局 工序间的制造周期不平衡 产品切换时间过长 部门/单元之间缺乏交流 不合理的奖励制度,过量生产浪费原因解析：,65,全体效率,某个工序生产过快/过早对于整体都是没有意义的,个别效率,66,过量生产浪费,67,过量生产浪费消除方法,准确掌握不良率； 制订宽放标准和计划校正机制； 缩短制造周期； 生产线平衡分析； 制定单次传送量标准； 一个流作业； 严格按客户需求生产； 使生产设计流速=客户需求节拍时间； 建立需求拉动系统68,改善前：因为担心完不成客户订单提前加班加点生产，造成大量的库存堆积，最后因为客户临时改善变一个物料，造成前面完工的成品全面返工，带来了巨大的损失改善后：按客户需求生产”的原则，缩短生产周期，对PMC进行重新整合，将每月的订单进行重新的分类和定量，每月严格按客户的需求生产过量生产浪费改善案例1,改善前,改善后,69,改善前：生产线以小组为单位在地上作业，工序设计不清晰，车间摆满了物料。

改善后：设计了几条单元线，让所有产品都上线生产，流线化作业，实现单件流的生产模式,过量生产浪费改善案例2,改善前,改善后,七大浪费解读,70,过度加工浪费,定义： 指内、外部客户需求以外的多余操作、处理，包括品质过剩、检查过剩、加工过剩等；,71,没完没了的修饰 外加设备 较长的制造周期 生产效力降低 频繁的分类，测试，检验 额外的复印件/过多的信息 能源过度消耗 额外的加工工序,过度加工在企业的表现：,72,73,图形有什么问题吗？,1.通、止规头部长度太长，浪费材料2.过多的信息对客户的规格要求不清楚 工作方法不一致，标准化程度差 沟通渠道不通畅 多余的批准、承认程序,74,过度加工浪费产生的原因,75,日常工作中有没有过度加工浪费的问题？,请列举过度加工3个案例！,76,消除过度加工的思考,能否去除次零件的全部或部分 能否把公差放宽； 能否改用通用件或标准件； 能否改善材料的回收率； 能否改变生产方法； 能否把检验省略掉； 供应商是否适当； 是否确实了解客户的需求七大浪费解读,77,批阅试卷,评分卡,,,改善就是每天进步一点点!,电脑读卡,改善无止境!,Thank You All!,。