托板冲裁及模具设计说明书
托板冲裁工艺及模具设计说明书单 位： 重庆工业职业技术学院 部 门： 14级模具303班 指导教师： 洪 奕 设 计 者： 廖 琪 学 号： 201410230310 时 间： 2016年2月15 日 前 言 本设计客观简单分析的冲压工艺、冲压模具、冲压设备、冲压材料及冲压件质量与经济性的关系强调掌握技能的系统性、实用性和实践性，勇于创新在这次设计时，需要做大量的工作，比如说，要对零件的材料、尺寸、公差配合等进行查询，所以参考了《冲压工艺及模具—设计与实践》、《冲压模具及设备》、《机械制图与计算机绘图》、《互换性与技术测量》和《机械工程设计基础》等书籍和网上资料结合自身所学的知识，对零件的进行详细的分析，采用具有经济性的方法对零件进行冲裁加工 编 者 2016年2月托板零件图目 录前言托板零件图一、托板零件工艺分析···································1二、托板零件冲裁工艺方案·······························2三、冲压工艺参数计算···································6四、冲压模具参数计算···································9五、冲模结构分析和确定·································9六、冲裁模具零部件设计································14七、结束语···········································22八、参考文献········································23（一）托板零件工艺分析一、冲裁件的批量和材料 1、批量 据客户提供的零件图纸知，该零件生产批量为大 批量，根据冲压工艺特性可知，该零件适合冲压。
2、材料 根据客户提供的零件图纸可知，该零件材料为08F， 查阅《冲压工艺及模具——设计与实践》一书23页表3.2常用冲压材料的力学性能可知，该零件适合冲压二、冲裁件的结构与尺寸 1、根据客户提供的零件图纸可知，该零件的形状规则、简单， 上下对称，左右对称，因此该零件适合冲压 2、根据客户提供的零件图纸可知，该零件的内外形转角处出现了尖角，但如果经过协商，尖角部分按照《冲压工艺及模具——设计与实践》一书56页表4.3，冲裁件最小圆角半径为0.25t处理后 ,该零件适合冲压更改后的托板零件图样如下：3、根据客户提供的托板零件图纸可知，该零件没有出现过于窄长的凸出悬臂和凹槽，因此零件适合冲压4、冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小，由客户提供的托板零件图纸可知该零件的孔的尺寸为Φ10，不是太小，查阅《冲压工艺及模具——设计与实践》一书56页表4.4可知，该零件适合冲压5、冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离，受模具强度和冲裁质量制约，其值不应过小，一般要求c≥(1~1.5)t，c′≥(1.5~2)t；根据客户提供的零件图纸可知，该零件适合冲压三、冲裁件的精度与断面粗糙度1、精度：冲裁件的经济公差等级不高于IT11级，一般落料件公差等级最好低于IT10级，冲孔件公差等级最好低于IT9级，一般精度的冲裁件采用IT8−IT7级精度的普通冲裁模，查《互换性与技术测量》一书19页表1-3可知，IT7为0.015mm，IT8为0.022mm，根据客户提供的托板零件图纸可知孔的尺寸Φ10，公差等级接近IT8−IT9级，查《冲压工艺及模具——设计与实践》一书57页表4.6可知，该零件采用普通冲压。
2、粗糙度：冲裁件的断面粗糙度及毛刺高度与材料厚度、材料塑性、冲裁间隙、刃口锋利程度、冲模结构及凸、凹模工作部分表面粗糙度值等因素有关，根据客户提供的零件图可知，托板厚度为2mm，材料为08F，粗糙度为Ra=6.3查《冲压工艺及模具——设计与实践》一书58页可知，采用普通冲裁方式冲裁厚度为2mm以下的金属板料时，其断面粗糙度值Ra可达3.2~12.5，由以上分析得出都满足需求，因此零件适合冲压根据以上对修改后的托板零件的工艺性分析，得出该零件适合冲压二）托板零件冲裁工艺方案一、冲压工艺类型 根据客户提供的托板零件图纸分析可知按一般要求，该零件外轮廓采取落料方式，内孔采用冲孔方式，因此工艺类型有冲孔和落料两道工序二、冲压次数与顺序 根据客户提供的图纸可知此零件的结构简单，上下对称，左右对称，而且对孔的质量和整体质量、精度都要求不高，易于加工因此可以选择先冲孔后落料，也可以选择先落料后冲孔，亦可以选择冲孔和落料同时进行，不论何种组合方式都能进行生产，但是从生产商的投资、生产效率、客户的角度来看，个人认为一次性冲压的零件较好，这样从各个方面都能达到最佳效益三、工序的组合方式其主要从七个方案体现，每个方案都能体现不同的特点：方案一、采用单工序模先落料后冲孔优点：1）模具设计和制造比较简单；2）模具操作比较安全；3）模具制造周期短；4）模具寿命长。
缺点：1）落料后不利于冲孔，难以再放置和定位使加工难度增大；2）仅适合小批量生产，难以满足大批量的生产要求；3）需要两副模具，模具制造工作量和成本高；4）生产的产品质量不是很高，二次定位，容易产生误差累积，因此想要改善就需提高模具精度及操作人员的操作技术；5）生产效率低，要想提高效率就需投入更多的成本，难以满足大批量的生产要求；6）对设备的要求较高，必须两台设备进行运作，工人增加，人力成本将提高；7）模具使用时占地面积大，对工作场地要求较大；8）设备的维修、耗电等费用将提高； 9）经济效益不高，难以满足客户需求，市场竞争压力大，将使工厂面临危机 分析可知，方案一是单工序模，只适合小批量生产，而 此托板零件为大批量生产，因此方案一不适用方案二、采用单工序模先冲孔后落料优点：1）模具设计和制造比较简单；2）模具操作比较安全；3）模具制造周期短；4）模具寿命长；5）冲孔后的条料有利于放置和定位缺点：1）适合小批量生产，难以满足大批量的生产要求； 2）需要两副模具，模具制造工作量和成本高；3）生产的产品质量不是很高，二定位，容易产生误差累积，因此需要改善就得提高模具精度及操作人员的操作技术；4）生产效率低，想要提高效率就要投入更多的成本，难以满足大批量的生产要求；5）对设备的要求较高，必须两台设备进行运作，工人增加，人力成本将提高；6）设备的维修、耗电等费用将提高；7） 经济效益不高，难以满足客户需求，市场竞争压力大，将使工厂面临危机。
分析可知，方案二是单工序模，只适合小批量生产，而此托板零件 为大批量生产，因此方案二不适用方案三、采用复合模先冲孔后落料优点：1）复合模适合大批量生产，根据客户提供零件图纸可知，此零件为大批量，适合复合工序；2）根据《冲压工艺及模具—设计与实践》书62页表4.10可知，复合模生产的产品质量较高，精度可达IT9—IT8级，满足要求；3）根据《冲压工艺及模具—设计与实践》书62页表4.10可知，冲裁工件料厚t在0.05—3㎜之间，而根据客户提供的图纸可知料厚为2㎜，满足要求，适合冲压； 4）根据客户提供的图纸可知此零件的形状简单，结构对称，模具设计和制造都比较简单；5）对料宽要求不严格，而且送料进距的偏差不影响冲压精度，甚至可用边角余料冲压；6）先冲出的孔还能够作为后续工序的定位使用；7）工件平面度、同轴度、对称度、位置度偏差较小；8）由于一次性冲压得到产品，生产效率高；9）只要求一台设备，既节约成本，又省了空间，更具合理性；10）节约了维修、耗电、人力成本等费用缺点：1）在相同冲压工件且生产条件相同的条件下，复合模的刃磨寿命和使用寿命都低于连续模；2）出件和清除废料要用手工或工具，而且在模具工作区内进行，操作安全性差；3）复合模不适合高速冲压；4）调校与试模相对来说比较复杂。
分析可知，方案三是复合模，适合大批量生产，而此托板零件为大 批量生产，满冲压要求方案四、采用复合模先落料后冲孔优点：1）复合模适合大批量生产，根据客户提供零件图纸可知，此零件为大批量，适合复合工序；2）复合模生产的产品质量较高，精度可达IT9—IT8级，满足要求；3）冲裁工件料厚t在0.05—3㎜之间，而根据客户提供的图纸可知料厚为2㎜，满足要求，适合冲压；4）根据客户提供的图纸可知此零件的形状简单，结构对称，模具设计和制造都比较简单；5）对料宽要求不严格，而且送料进距的偏差不影响冲压精度，甚至可用边角余料冲压；6）工件平面度、同轴度、对称度、位置度偏差较小；7）由于一次性冲压得到产品，生产效率高；8）只要求一台设备，既节约成本，又省了空间，更具合理性；9）节约了维修、耗电、人力成本等费用缺点：1）生产的产品质量有所下降，因为落料后在冲孔有可能出现偏差； 2）模具相对较复杂一些；3）在相同冲压工件且生产条件相同的条件下，复合模的刃磨寿命和使用寿命都低于连续模；4）出件和清除废料要用手工或工具，而且在模具工作区内进行，操作安全性差；5）复合模不适合高速冲压；6）调校与试模相对来说比较复杂。
分析可知，方案四能满足冲压条件，但先落料后再冲孔，模具结构 会更复杂，定位困难，质量不高，因此也不适用方案五、采用复合模落料冲孔同时进行优点：1）复合模适合大批量生产，根据客户提供零件图纸可知，此零件为大批量，适合复合工序；2）复合模生产的产品质量较高，精度可达IT9—IT8级，满足要求；3）冲裁工件料厚t在0.05—3㎜之间，而根据客户提供的图纸可知料厚为2㎜，满足要求，适合冲压；4）根据客户提供的图纸可知此零件的形状简单，结构对称，模具设计和制造都比较简单；5）对料宽要求不严格，而且送料进距的偏差不影响冲压精度，甚至可用边角余料冲压；6）工件平面度、同轴度、对称度、位置度偏差较小；7）由于一次性冲压得到产品，生产效率高；8）只要求一台设备，既节约成本，又省了空间，更具合理性；9）节约了维修、耗电、人力成本等费用； 10）模具容易修模，因为落料与冲孔同时进行，模具分型面一致缺点：1）在相同冲压工件且生产条件相同的条件下，复合模的刃磨寿命和使用寿命都低于连续模；2）出件和清除废料要用手工或工具，而且在模具工作区内进行，操作安全性差；3）复合模不适合高速冲压；4）调校与试模相对来说比较复杂；5）成本相对较高；6）同时进行冲压对设备的吨位要求更高，不容易满足。
分析可知，方案五也能满足要求，但是对设备的要求更高，考虑到 小厂对大设备的缺少，所以方案五也不适用方案六、采用级进模先冲孔后落料优点：1）级进模适合大批量生产；2）冲压厚度在0.6—6mm，满足生产需求；3）操作安全性好；4）可采用高生产率高速冲压机，生产效率高；5）在相同冲压工件且生产条件相同的条件下，级进模的刃磨寿命和使用寿命都高于复合模；6）工件和废料自动出模，送料也在模具工作区之外，操作安全缺点：1）查《冲压工艺及模具—设计与实践》书P62页表4.1和P110页表4.33可知，级进模冲压件质量不高，精度为IT13—IT10级；2）对条料宽度要求严格；3）工件不太平整，有时要校平，平面度、同轴度、对称度、位置度偏差较大；4）调校与试模要求技术高，难度大；5）送料进距的偏差影响冲压精度，需用送料定位系统从严控制；6）连续模制造与修理要求高，难度大分析可知，方案六精度达不到托板零件的精度要求，所以也不适用方案七、采用级进模先落料后冲孔根据级进模的特点，级进模是先冲孔后落料，因此经分析方案七不存在综上所述，方案一和方案二都是单工序模，只适合小批量生产，而此托板零件为大批量生产，因此方案一和方案二都不适用；方案六精度达不到托板零件的精度要求，所以也不适用；方案四能满足使用条件，但先落料后再冲孔，模具结构会更复杂，定位困难，质量不高，因此也不适用；方案五也能满足要求，但是对设备的要求更高，考虑到小厂对大设备的缺少，所以方案五也不适用；最后分析方案三满足要求，采用复合模先冲孔后落料的方式进行冲压。
三）冲压工艺参数计算一、托板零件的排样 1、排样和裁板方案 根据客户提供的零件图纸可知，该零件结构简单，形状规则，上下左右对称，对质量要求不高；根据模具的结构可知，可采用单排由洪老师提供的板料尺寸资料选冷轧板料规格1000㎜×2000㎜×2㎜,因模具结构取单排适宜2、搭边与料边㎜ 根据《冲压工艺及模具—设计与实践》书66页表4.12最小搭边值，取搭边为2㎜，料边2.2㎜二、排样方案 根据裁板方法两种与排样方法两种组合，则排样的方案有四种方案一、纵裁横排条料宽度： B=Dmax+2a=30+2×2.2=34.4㎜步距： S=58+2=60㎜ 板料条数： n1=1000/34.4=29条 每条条料零件数：n2=（2000−2）/60=33件每张板零件数： n=29×33=957件 材料利用率： η总=n×A1/LB×100%=(38×30+16×2×2+64π−25π)×957/(1000×2000)×100%=63.47%方案二、纵裁竖排条料宽度： B=Dmax+2a=58+2×2.2=62.4㎜步距： S=30+2=32㎜板料条数： n1=1000/62.4=16条每条条料零件数：n2=（2000−2）/32=62件每张板零件数： n=16×62=992件材料利用率： η总=n×A1/LB×100%=(38×30+16×2×2+64π−25π)×992/(1000×2000)×100%=65.80%方案三、横裁横排条料宽度： B=Dmax+2a=30+2×2.2=34.4㎜步距： S=58+2=60㎜板料条数： n1=2000/34.4=58条每条条料零件数：n2=（1000−2）/60=16件每张板零件数： n=58×16=928件材料利用率： η总= n×A1/LB×100%=(38×30+16×2×2+64π−25π)×928/(1000×2000)×100%=61.55%方案四、横裁竖排条料宽度： B=Dmax+2a=58+2×2.2=62.4㎜步距： S=30+2=32板料条数： n1=2000/62.4=32条每条条料零件数： n2=（1000−2）/32=31件每张板零件数： n=32×31=992件材料利用率： η总= n×A1/LB×100%=(38×30+16×2×2+64π−25π)×992/(1000×2000)×100%=65.80%综上所述，为了提高材料的利用率，降低成本，因此选用纵裁竖排法更为合理，由图纸可知该零件精度不高，采用导料板导向且有测压装置，查《冲压工艺及模具—设计与实践》68页表4.13可知，条料宽度偏差为0.6㎜，导料板与条料之间的最小间隙为5㎜。
排样图如下：三、模具压力中心确定根据客户提供的零件图可知，该零件结构简单，形状规则，上下左右对称，则该件的几何中心就是压力中心，即孔的圆心处，因此，压力机的作用中心应 与该圆心对齐四、冲压力计算和冲裁设备确定 1、查阅《冲压工艺及模具—设计与实践》73页可知，普通平刃口凸、凹模的冲裁，其冲裁力F可按下式计算：F冲=K·L·t·τF——冲裁力，N;L——冲裁轮廓线长度，㎜;t——板料厚度，㎜；τ——材料的抗剪强度，τ=280Mpa;K——考虑刃口磨损钝化，冲裁间隙不均匀，材料力学性能与厚度尺寸波动等因素而增加的安全系数，常取K=1.3；冲裁件的轮廓线长度：L=38×2+16π+10π+2×4+14×2=193.64㎜;冲裁力F冲=193.64×1.3×2×280=140969.92 N查《冲压工艺及模具—设计与实践》75页表4.18取：K卸=0.06，K推=0.05，K顶=0.06卸料力 F卸=F冲·K卸=140969.92×0.06=8458.1952 N推件力 F推=n·F冲·K推=5×140969.92×0.05=35242.48 N顶件力 F顶=F冲·K顶=140969.92×0.06=8458.1952 N2、压力机公称压力和设备型号的选择冲裁时压力机的公称压力必须大于或等于各工艺力的总和，采用弹压顶件装置的倒装式复合模时：F=F冲+F卸+F推+F顶=193128.7904N考虑到压力机的使用安全，选择压力机的吨位时，总工艺力F一般不超过压力机额定吨位的80%，查阅《冲压工艺及模具—设计与实践》书36页表3.14可得： F机=250KN=25吨，设备型号为JA23−250A。
四）冲裁模具参数计算一、模具凸凹模之间的间隙确定根据客户提供零件图可知，托板零件材料为08F，厚度t=2㎜，精度要求不高,故冲裁模初始双面间隙Z取低要求，查《冲压工艺及模具—设计与实践》82页表4.21可得Zmin=0.246㎜，Zmax=0.360㎜,故冲裁模间隙范围为0.246~0.360㎜，由于模具在工作过程中，凸凹模磨损之间会磨损，间隙将有所增加，故取间隙值为偏小间隙即Z=0.290㎜二、模具刃口尺寸计算1、凸模与凹模分开制作落料：凹模磨损后零件尺寸将变大，根据《冲压工艺及模具—设计与实践》83页表4.22的公式，凹模尺寸：D凹=（D−χ∆）0+δ凹根据客户提供零件图可知零件的外形尺寸分别为：D1=580−0.74 D2=300−0.52 D3=38 D4=80−0.22计算凹模尺寸: D’1=(58-0.5×0.74) +0.0250=57.63+0.0250D’2=(30-0.5×0.52)+0.0200=29.74+0.0200D’3=(38-0.5×0)+0.0200=38+0.0200D’4=(8-0.75×0.22) +0.0170=7.835+0.0170凸模尺寸: D凸=（D−χ∆−Zmin）0−δ凸计算凸模尺寸: D’’1=(58-0.5×0.74-0.246) 0−0.017=57.3840−0.017D’’2=(30-0.5×0.52-0.246) 0−0.014=29.4940−0.014D’’3=(38-0.5×0-0.246) 0−0.014=37.7540−0.014D’’4=(8-0.75×0.22-0.246) 0−0.012=7.5890−0.012冲孔：凸模磨损后零件尺寸变小，查《冲压工艺及模具—设计与实践》83页表4.22可, 凸模尺寸: d凸=（d+χ∆）0−δ凸。
根据客户提供零件图可知，孔尺寸：d1=10+0.030计算凸模尺寸：d’1=(10+0.75×0.03) 0−0.014= 10.02250−0.014凹模尺寸: d凹=（d+χ∆+Zmin）+δ凹0计算凹模尺寸: d’’1=(10+0.75×0.03+0.246) +0.0200=10.2685+0.0200凸模与凹模分开制作,如下图： 2、凸模与凹模配合制作落料时:先做凹模，并以凹模为基准配做凸模，保证最小合理间隙0.29㎜根据客户提供零件图可知零件的外形尺寸分别为：A1=58−0.740 A2=30−0.520 A3=38 A4=8−0.220 查阅《冲压工及模具—计与实践》86页表4.25可, 凸凹模配合计算公式，凹模尺寸: A凹=(A−χ∆)0+0.25∆ 计算凹模尺寸：A1’=(58-0.5×0.74) 0+0.25∆=57.63+0.1850A2’=(30-0.5×0.52) 0+0.25∆=29.74+0.130A3’=(38-0.5×0) 0+0.25∆=37.72+0.140A4’=(8-0.75×0.22) 0+0.25∆=7.8350+0.055凸模尺寸：以凹模尺寸配作凸模，保证双面间隙值Zmin~ Zmax 。
计算凸模尺寸：A1’’=57.63+0.1850-0.29=57.34−0.1850A2”=29.74+0.130-0.29=29.45−0.130A3”=37.72+0.140-0.29=37.43−0.140A4”=7.8350+0.055-0.29=7.60−0.0550冲孔时，先做凸模，并以凸模为基准配作凹模，保证最小间隙0.29㎜；根据提供零件图可知孔尺寸为：B1=100+0.03；查《冲压工艺及模具—设计与实践》86页表4.25可知，凸凹模配合制作计算公式为：凸模尺寸：B凸=（B+χ∆）−0.25∆0计算凸模尺寸：B凸=（10+0.75×0.03）−0.00750=10.0225−0.0750凹模尺寸按凸模尺寸配制，其双面间隙值Zmin~ Zmax 计算凹模尺寸：B凹=B凸+Z=10.3125+0.00750凸凹模配合制作如图所示： 综上分析，结合此零件的特点：形状规则，结构对称；以及前面对复合模冲压工艺分析，确定采用凸模与凹模配合加工三、模具闭合高度计算根据冲压力计算和冲裁设备的确定的分析，得出所选设备为：JA23−250A压力机，查《冲压工艺及模具—设计与实践》36页表3.14可知JA23−250A的最大封闭高度为250㎜。
封闭高度调节量为70㎜，所以Hmax=250㎜，Hmin=250−70=180㎜,查《冲压工艺及模具—设计与实践》88页，正常条件下模具与压力机闭合高度的关系应满足如下条件；即 Hmax−5㎜≥H模≥Hmin+10㎜所以模具闭合高度应满足245㎜≥H模≥190㎜，即模具闭合高度210㎜五）冲模结构分析和确定 根据前面分析的数据，借鉴《冲模结构图册》王新华书P62页倒装复合模加以对凸凹模的形状改变，再结合《冲压工艺及模具—设计与实践》112页图4-50倒装复合模采用其基本模架，再结合MOLDSHOW.COM网站中下料冲孔复合模加以改变，画出装配图如后图，其工作原理为上模下行，先是冲孔凸模与冲孔凹模冲出托板上的孔，然后落料凸模与落料凹模冲制外形，最后，上模上行回位，推件块卸下冲压件，用夹子从下模上取下冲压件一、工作原理模具是倒装式落料、冲孔复合模模具工作原理为：上模上行，模具打开，把板料送入模具中，利用导料销25与挡料销7定位，定位完成→在导柱3和导套9的导向作用下上模下行→进行冲裁（冲孔凸模16和凸凹模22完成冲孔，落料凹模8和凸凹模22完成落料，冲出零件）→上模回程（凸模16和落料凹模8与凸凹模22分离）→冲孔废料直接从凸凹模22的孔中掉出→推出机构推出零件（打杆15推动推板13，间接推动推杆12作用于推件块10，推出零件）→板料有卸料板6顶出→零件掉在凸凹模的上平面→再用夹子夹出零件→又把板料向前走一个步距定位，重复进行上面的步骤。
模具总装配图如下： （六）冲裁模具零部件设计一、工作零件 1、凸模查阅《冲压工艺及模具—设计与实践》122页，凸模采用圆形凸模，固定方式采用台肩固定，将凸模压入固定板内，采用H7/m6配合凸模长度尺寸应根据模具的具体结构，并考虑修磨，固定板与卸料板之间的安全距离，装配需要来确定当采用弹性卸料时，其凸模长度计算公式如下：L=h1+h2+h+t式中 L——凸模长度，㎜；h1——凸模固定板厚度，㎜；h2——卸料板厚度，㎜；t——材料厚度，㎜；h——增加长度，㎜；包括凸模的修磨量，凸模进入凹模的深度 （0.5~1mm）板与卸料板之间的安全距离等，一般取10~20㎜；查阅《冲压工艺及模具—设计与实践》27表3.6可知，当冲裁料厚t≤3㎜,形状简单的凸模、凹模和凸凹模，材料可选用T10A，热处理硬度为58−62HRC，凸模结构如下图：2、凹模查阅《冲压工艺及模具—设计与实践》126页可知，凹模外形尺寸的经验公式如下：凹模厚度 H=kb(H≥15㎜)式中 b——凹模孔的最大宽度，㎜； k——系数，㎜； H——凹模厚度，㎜； c——凹模壁度，㎜；查阅冲压工艺及模具—设计与实践》126页表4.37可知，k=0.28，H=0.28×58=16.24,凹模厚度去17㎜；凹模壁度 大凹模：c=(2~3)H(c≥㎜) c=2×17=34㎜凹模结构如下图所示：3、凸凹模凸凹模的内、外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。
为保证凸凹模的强度，凸凹模应具有一定的壁厚查《冲压工艺及模具—设计与实践》27表3.6可知；冲裁料厚t≤3㎜，形状简单的凸模、凹模和凸凹模，可选用9Mn2V，热处理硬度60−64HRC，凸凹模结构如下图所示：二、定位零件1、挡料销挡料销是对条料或带料在送进方向上起定位作用的零件，起到控制送进量的作用，挡料销采用固定挡料销查《冲压工艺及模具—设计与实践》28页表3.7可知，挡料销可采用45钢，热处理硬度为43~48HRC，根据《冲压工艺及模具—设计与实践》133页图4.78可知，该模具选择（a）型挡料销结构如下图： 三、压料、卸料及出件零件1、卸料板查阅《冲压工艺及模具—设计与实践》127页可知，卸料板采用弹性卸料板，弹性卸料板厚度一般取5~20㎜，与凸模的单边间隙取0.2~0.5㎜；根据卸料力大小而定，查《冲压工艺及模具—设计与实践》28页表3.7可知，卸料板采用Q235钢，其结构如下： 2、推件块根据《冲压工艺及模具—设计与实践》128页可知，推件装置采用图4.69（a）型刚性推件装置，刚性卸料板的厚度为5~20㎜，即取19㎜，根据127页表3.7可知，推件块采用45钢，热处理硬度为43−48HRC。
结构如下图：四、固定零件1、上下模座查《冲模结构图册》5页表2-1可知，模架采用后侧导柱模架，《冲压工艺及模具—设计与实践》28页图3.7可知，材料采用HT200，其结构如下图：2、模柄大型模具通常是用螺钉、压板直接将上模座固定在滑块上中小型模具一般是通过模柄把上模固定在压力机滑块上，查《冲压工艺及模具—设计与实践》模柄选择凸缘式模柄，根据《冲压工艺及模具—设计与实践》28页，其材料采用45钢，热处理硬度为43−48HRC，结构如下图： 3、凸凹模固定板 查阅《冲压工艺及模具—设计与实践》139页可知，凸凹模固定板主要用于小型凸模、凹模或凸凹模等零件的固定，固定板的外形与凹模轮廓尺寸基本一致，厚度取（0.6~0.8）H凹，材料选用45钢，固定板与凹凸模为过渡配合（H7/n6），压装后将凸模端面与固定板一起磨平结构如下图： 4、垫板查《冲压工艺及模具—设计与实践》139页可知，垫板的厚度根据压力大小选择，一般取5−12㎜，外形尺寸与固定板相同，材料一般为45钢，热处理硬度为43−48HRC，其结构如下图：5、凸模固定板 查阅《冲压工艺及模具—设计与实践》139页可知，凸、凹模固定板主要用于小型凸模、凹模或凸凹模等零件的固定，固定板的外形与凹模轮廓尺寸基本一致，厚度取（0.6~0.8）H凹，材料选用45钢，固定板与凹凸模为过渡配合（H7/n6），压装后将凸模端面与固定板一起磨平。
凸模固定板的尺寸L×B×H ， 凸模固定板的尺寸90㎜×70㎜×11㎜，结构如下图： 五、紧固件及其他零件的设计和选用1、螺钉采用的是内六角螺钉，销钉采用圆柱销，查《中国模具设计大典》选用，内六角螺钉采用GB/T70.1-2000 M12×65(数量4个)， GB/T5782-2000 M6×24(数量4个)，卸料螺钉采用GB/T27-1988 M14×35(数量4个)，销钉采用GB/T119.1-2000 GB/T119.1-2000 m12×65(数量4个)， m6×55(数量2个)，导料销采用GB/T119.1-2000 m6×60(数量2个) 2、根据模具的设计要求选用后侧导柱模架，参考冷冲模国标的冲模滑动导向后侧导柱模架（GB2851.6−81），导柱、导套可选材料为20钢，热处理硬度为58~62HRC结束语光阴似箭，日月如梭转眼间，这学期已经过去了，回想一下，冲压模具设计让我度过了一个美好而充实的学期，在学习中同时也遇到了许许多多困难，能完成这一切我非常感谢洪老师，同时，我也感谢同学们给予我的帮助与支持，在这里对大家说声谢谢在洪老师的悉心教导下，我们对冲压工艺有了更深的了解，从一窍不通到逐渐深入；从一个托板零件到整个冲压模具的设计；从洪老师一步步指导到自己独立思考；我们收获颇多，这一切都非常感谢洪老师。
洪老师以其严谨求实的治学态度，高度的敬业精神，兢兢业业的工作作风和对学生一丝不苟的工作精神给我留下了深刻的影响此次设计中，我们学到了许多关于模具设计方面的知识最后，再次对关心、帮助我的老师和同学们表示衷心的感谢参考文献【1】 主编 洪奕 《冲压工艺及模具—设计与实践》 重庆大学出版社【2】 主编 王新华 《冲模典型结构图册》 机械工业出版社【3】 主编 杨占尧 《冲压模具图册》 高等教育出版社【4】 主编 柏洪武 《机械制图》 机械工业出版社【5】 主编 屈波 《互换性与技术测量》 西安电子科技大学出版社【6】 主编 夏巨谌 李志刚《中国模具设计大典》 电子书。
