电泳漆液成分及工艺设计条件对膜层的影响
...wd...电泳漆液成分及工艺条件对膜层的影响一、 固体分含量固体分含量过低时，电解作剧烈，漆膜薄，气泡多，易产生针孔；过高时则膜层比拟粗糙，易起桔皮因此稳定固体分含量是保证电泳质量的一个关键，对于EC-3000金色电泳漆来说，每电泳15一20M2的零件需补充1L浓缩液二、溶剂 电泳漆液刚配制时，其溶剂含量稍高但随着漆液使用时间的延长和超滤的使用，溶剂不断挥发和滤出，其含量会逐渐下降，影响漆膜质量严重时，漆膜会在烘烤前脱落因此，应及时添加调整，一般每滤出100L超滤渗透液，应补充1.2L溶剂三、电压极间电压升高，电场作用加强，漆液中带电粒子泳动，沉积速度加快，使泳透力提高，膜层增厚电泳操作时，应根据零件形状与大小，槽液温度上下，所需膜的厚薄，选择最正确电压当电泳漆槽刚配制时，其溶剂含量及导电度均高，则电压应适当降低四、PH值 由于阳极采用隔膜控制，电泳漆液的PH值较为稳定，当超滤液排出太多或隔膜液漏出进入电泳漆液时，使电泳漆液PH值发生变化，可用有机酸调整PH值过低时，漆膜再溶解增加，膜层变薄，且对设备腐蚀严重。
五、电导率 电导率是控制电泳漆膜层质量的关键指标之一新配溶液时电导率可能较高，因此需要通地超滤排出渗液以降低电导率电导率过高，则膜厚易产生桔皮和外表粗糙等现象电导率过低，则容易产生针孔和麻点因此当电导率的上下不同时需要采用不同的电压和槽液温度，以便获得良好的膜层电导率较高时，可采用较低的电压和温度；反之则要相应提高电压和温度六、温度 电泳漆液的温度一般控制在26度左右温度过低，必需使用较高的电压以到达电泳的目的；温度过高，则加剧溶剂的挥发，不利于电导率的稳定和控制七、电泳时间 电泳时间的长短会影响漆膜外观及膜层的厚薄当电泳时间过长时，膜厚色深，透明性变差电泳时间过短，则膜层不完整因此需要根据漆液的电导率，固体分含量等因素的变化，在确定溶液温度和电压的前提下，选择最正确的电泳时间，以确保膜层的质量 在电泳过程中，主要以电压的大小来控制膜层厚度时间如超过一定数值，厚度不会显著增加，这是因为电泳漆是不导电的，当零件给膜层完全覆盖后，成为绝缘体，时间再长也不会增加漆膜的厚度因此如需要较厚漆膜时，尤其在镀凹位较深零件时，应用较高电压和较短时间电泳施工中常见漆膜缺陷及防止方法电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进展监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。
因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进展一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决方法电泳施工中最常见的漆膜缺陷有涂膜粗糙、缩孔、针孔、花斑、涂膜过薄、涂膜过厚、水痕、工件内外表涂膜过薄等，造成这些缺陷的原因不是单一的因素，下面简单介绍一下漆膜缺陷的原因及防止方法〔一〕漆膜粗糙〔肉眼可见小颗粒〕1.产生原因①槽液颜基比过高②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净③电泳槽由于过滤不良，使槽液杂质离子过多，电导率偏高④槽液中助溶剂含量偏低2.防治方法①与供给商协商，提供低颜基比涂料，以便调整槽液②加强前处理液的过滤，降低磷化液的残渣含量，严格控制磷化后冲洗的水质，以及浮在工件外表上的磷化残渣；定时清洗挂具疏松污垢等③加强电泳槽液的过滤定期清洗、更换过滤装置，严格控制槽液的PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出④定期检测槽液溶剂的含量，假设偏低应及时补加溶剂以确保槽液的稳定〔二〕缩孔、陷穴1.产生原因①槽液颜基比失调，颜料含量低②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中④电泳后冲洗液混入油污⑤外来油污污染电泳涂膜⑥烘干室内不干净、循环风内含油。
2.防止方法①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染③在槽液循环系统安装除油过滤装置，同时检查油污染来源，以便彻底去除油污④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量⑤保持涂装环境干净，去除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源〔如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等〕，涂装车间及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮⑥按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循环热风的清洁〔三〕针孔1.产生的原因①槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高，电解反响加剧，被涂工件外表产生气体等②槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏低③电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解现象④工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积，泡沫随着被涂工件外表上形成针孔2.防止方法①加强控制槽液中的杂质离子的浓度，定期检测槽液各种离子浓度，假设超过工艺规定值，应排放UF液、补加纯水，降低杂质离子含量，根据槽液的工艺参数调整涂装电压②控制槽液温度在工艺规定范围，加强槽液搅拌③被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进展冲洗。
时间最好不超过1min④为消除带电入槽易产生针孔，一定要控制好槽液外表流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆积，控制好运输链速度不应低于工艺要求〔四〕花斑1.产生原因①工件外表处理不好，磷化膜不均匀②磷化后的水质不好，水洗不充分③前处理后被涂工件二次污染2.防治方法①查找原因，提高外表预处理质量②加强磷化后冲洗设备的检查，开线前检查喷嘴是否堵塞，以确保喷嘴压力在工艺规定范围内③保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二次污染〔五〕涂膜过薄1.产生原因①槽液固体分偏低②槽液助溶剂含量偏低③槽液温度低于工艺规定的范围④槽液的PH值太低⑤槽液更新时间过长，槽液电导率偏低⑥泳涂电压偏低，泳涂时间缺乏2.防治方法 ①按照工艺要求，保证固体分在工艺规定范围内，补加原漆提高固体分②定期检测槽液溶剂含量，尤其是在夏季，适当补加剂，使溶剂含量在工艺规定范围内③定期检修热交换装置，温控系统，以确保槽液温度控制在工艺范围内④补加低中和度涂料或利用极液的排放，调整PH值，使槽液的PH值在工艺规定值范围内⑤加速槽液更新，减少UF液的损失⑥适当提高泳涂电压，延长泳涂时间〔六〕涂膜过厚1.产生原因①槽液固体分偏高。
②槽液助溶剂含量偏高③槽液的温度偏高④槽液的电导率高⑤工件泳涂时间过长〔由于停电造成等〕⑥泳涂电压偏高2.防治方法①为了提高涂膜质量，降低本钱，严格控制固体分在工艺规定范围内②定期检测溶剂含量，用添加纯水，排放UF液的方法控制槽液的溶剂含量③严格控制槽液温度，定期检修制冷设备，以确保槽液温度在工艺规定值内④补加纯水、排放UF液⑤严格按工艺要求控制链速，尽可能防止停线⑥控制电压在工艺要求范围内〔七〕水痕1.产生原因①湿电泳涂膜外表强力过大，电渗性差②电泳后冲洗后，被涂工件有积液存在③最终手工去离子水冲洗不彻底④烘干前，被涂工件有水洗液积存⑤预烘干时间较短2.防治方法①改善电泳漆涂膜外表张力，来提高湿膜的抗水滴性②为解决工件后冲洗积水，采用开工艺孔和吹积水方法较好③采用足够量的去离子水冲洗，尤其对复杂工件缝隙手工冲洗要彻底，以防止烘干后流痕严重④烘干前采用压缩空气吹掉水滴⑤在工艺设计时，要充分考虑到预烘时间、温度，以确保工件进烘干室有充分预烘过程〔八〕工件内外表涂覆过薄〔泳透率低〕1.产生原因①电泳涂料泳透力低②槽液的固体分偏低③槽液中的杂质离子含量过多，助溶剂含量偏高④电泳涂装电压偏低2.防治方法①选用高泳透率电泳漆，严格控制电泳漆和槽液的泳透力，以确保工件内外表的泳涂漆膜厚度。
②按工艺要求，根据检测结果及时补加涂料，以确保固体分在工艺规定的范围③采用超滤设备、补加纯水、排放超滤液除去槽液中的杂质离子，减少助溶剂的含量④在槽液工艺参数允许的情况下，适当提高泳涂电压影响阴极电泳涂装的因素1、 基材的外表性质 阴极电泳涂装过程中，作为阴极的基材，如低锌、普锌或含锌镍的磷化钢板由于电解作用，沉积的涂层会有缺陷，影响电沉积涂层的防腐性能此外，电泳时阴极外表碱性增强〔开场电沉积时阴极附近的pH值约12〕，会使局部磷化膜溶解、基材外表微观构造发生变化，影响整体涂层的性能目前，解决的措施是改良磷化工艺，使基材外表覆盖Zn与Mn、Ca、Fe等金属的复合磷酸盐[Zn2M(PO4)2·H2O](式中M为Fe、Ni、Mn和Ca)，以提高磷化膜的耐碱性 值得注意的是，在不同基材外表上电沉积的涂层其热性能也有差异如在氧气气氛下，未经过磷化处理的钢板上电沉积的环氧涂层在450℃即开场热降解，热降解剩余量约25％；外表镀锌-镍合金的钢板在520℃开场热降解直至完全这是因为不同基材外表对阴极放氢反响的催化活性不同，导致环氧主链的吸氢反响程度及涂层的多孔性呈现差异，从而影响了热降解速率。
此外，基材对于树脂的固化温度也有影响，比方镀镍外表环氧树脂的固化温度可降低20～30℃2、 电泳前处理(1) 脱脂 脱脂的目的是除去金属外表的油污目前脱脂普遍采用水溶性碱性脱脂剂，关键在于控制好脱脂温度和脱脂时间脱脂温度过高，水解速度加快，工件外表易泛黄；温度过低，不利于脱脂液中外表活性剂的润湿、乳化、增溶等作用，脱脂不干净脱脂液除油能力随pH值的提高而提高，但pH值过高可能使铝及铝合金等金属工件被腐蚀一般控制脱脂温度60～80℃、脱脂时间10～15min效果较好此外，脱脂后应立即清洗干净否则金属外表覆盖一层碱性物质，会影响后续除锈和磷化工序，最终使电泳涂层的抗腐蚀性下降2) 磷化 对于阴极电泳涂装，磷化膜必须是轻量极的〔膜厚为2～6μm〕过厚的磷化膜导致电阻增大，使电沉积的效率降低此外，电泳涂装还要求磷化膜致密而均匀，只有在工件的导电能力、电场强度一致的前提下，才能得到均匀的电沉积膜我国广泛采用锌系或锌钙系中低温、低渣快速磷化工艺低锌磷化与阴极电泳配套性好，可充分发挥阴极电泳涂装的优势，兴旺国家高档汽车的电泳涂装均采用低锌磷化磷化工序的控制重点是磷化液的游离酸和总酸度、促进剂含量，以及磷化温度和时间。
一般低锌磷化采用NO3-促进剂体系〔含量＞15g/L〕，处理温度50～60℃，浸入时间3～5min，总酸度20～27点〔滴定10mL磷化液至酚酞终点时所消耗的氢氧化钠溶液的毫升数〕，游离酸0.7～1.3点〔滴定10mL磷化液至甲基橙终点时所消耗的氢氧化钠溶液的毫升数〕假设在锌系或锌钙系磷化液中参加一定量的Ni2+或Mn2+〔2～5g/L〕，可形成颗粒状晶粒致密的磷化膜，增强磷化膜的耐碱性从而提高电泳涂层的耐腐蚀性此外，磷化后必须彻底洗净磷化膜上残留的可溶性盐，因为在湿热条件下这种可溶性盐容易引起涂层的脱落，且它带入电泳槽会严重污染电泳涂料3) 固体分 阴极电泳槽液的固体分通常控制在18％～25%〔质量分数〕，固体分的上下对涂料电沉积量的影响较大涂料的固体分高，槽液导电性好，电沉积量也随之增加，但固体分过高〔＞ 30％〕，电沉积量增加过多，涂膜变得过厚，烘烤时因流平性不佳而在外表形成桔皮等弊病；固体分过低〔＜10％〕时，涂料的泳透力低，涂膜的遮盖力差，还会引起电解反响加剧，涂膜易产生针孔，槽液稳定性变差实际涂装过程中，由于涂料固体分的下降，需要定期检测固体分的下降值，通过计算向槽液中补加新鲜电泳涂料。
4) 颜基比 对以颜料为着色物质的阴极电泳漆，颜基比失调会导致涂膜的外观和抗腐蚀能力变差颜基比过高，涂膜粗糙无光泽，甚至颜料发生沉淀；颜基比过低，涂膜易产生针孔，抗腐蚀能力降低阴极电泳过程中，一般通过向槽液中补加高颜基比的颜料浆的方法，以维持颜基比恒定在0.24～0.35) 助溶剂 助溶剂是阴极电泳涂料的重要组成局部，一方面有利于保持涂料的稳定，另一方面影响涂膜的质量助溶剂含量太低，降低了树脂的水溶性，导致电沉积量和泳透力降低；助溶剂含量太高，涂膜变厚，与此同时，泳透力和涂膜的击穿电压下降，槽液不易控制通常，阴极电泳涂料中助溶剂含量为20％～40%；在中和及用水稀释之后，槽液中有机溶剂一般控制在2%～5%假设选择的助溶剂是低沸点的醇类溶剂，生产中还需注意定期补加其损失量6) 槽液的pH值 电泳过程中，槽液的pH值是控制电泳涂料稳定性的重要因素通常情况下，阴极电泳涂装需严格控制pH在5.90～6.15槽液的pH值太高，电泳涂料变得不稳定，严重时导致沉淀析出；槽液的pH值也不应过低，虽然pH值降低时电泳电流增大，电沉积量增加，有利于涂膜形成，但漆膜的再溶解程度也随之加大。
连续电泳时，由于树脂不断沉积，中和剂不断积累，使得槽液pH值渐渐降低、电导率增大，导致泳透力降低更为严重的是已沉积在工件上的漆膜重新溶解的趋势加大，使沉积膜变薄，失光甚至露底一般通过极罩法、补加低中和度涂料和更换超滤液的方法来调整pH值，使之稳定在规定的范围之内7) 槽液电导率 阴极电泳涂料槽液的电导率通常在1200～1600μS/cm，维持槽液一定的导电能力，保证涂层的质量在电泳过程中，由于杂质离子的混入，以及游离出的中和剂的浓度增加的缘故，电导率会逐渐增大电导率过高既增加耗电量，降低了泳透力，又使槽液升温过快，涂膜光泽降低，颜料颗粒析出、漆膜抗腐蚀能力下降8) 槽液温度 槽液温度对阴极电泳涂装及涂膜性能的影响是非常显著的在其他工艺条件不变的情况下，升高温度，槽液粘度降低，电极反响加快，同时涂膜的电阻值也下降，有利于电沉积，使膜厚增加但槽液温度过高〔＞35℃〕，涂膜变得粗糙，烘干后产生波浪状的堆积，且槽液中的助溶剂易挥发，导致槽液变质，稳定性变差温度过低〔＜15℃ 〕，沉积量很小，涂膜很薄，光泽度和遮盖力都差，且槽液粘度大，电沉积过程中产生的气泡难以消除，漆膜易出现针孔。
一般阴极电泳槽液温度控制在 28～34℃，实际操作中需采取恒温措施以防止槽液温度超出此范围9) 电泳电压 阴极电泳涂装的电压主要取决于涂料的品种，操作时还应该综合考虑极间距、极比、槽液温度等因素，以确定最正确电压范围电压的上下对电泳涂膜的质量影响很大通常电泳时间是固定的，通过提高或降低电压来调节涂膜厚度极间电压越高，电场强度越强，电沉积量亦随之增加，工件内外表及半封闭面的涂膜厚度增大但电压过高，工件入槽瞬间的冲击电流太大，涂膜沉积速度过快，易造成涂膜外观和性能变差电压高到超过电泳膜的击穿电压时，沉积涂膜被击穿，电解反响加剧，电极外表产生大量气体，涂膜外表产生大量气泡电泳电压过低，涂料泳透力差，沉积速度慢，效率低，涂膜变薄一般在保证涂膜外观质量前提下，尽可能采用较高的电压进展阴极电泳涂装电压控制在150～340V为宜 据文献报道，阴极电泳涂装时采用不同的供电方式对涂膜的外观影响较大线性升高电压既可获得较高的泳透力，又可限制峰值电流，防止涂膜弊病的产生10) 电泳时间 一般情况下，电泳时间长，膜厚及泳透力会增加，涂膜电阻值也随之增大，约2～3min后，涂膜到达一定厚度，厚度就几乎不再增加。
电泳时间过长，会导致涂膜缺陷产生，外观变差因此，在保证涂层质量前提下，应尽量缩短电泳时间，电泳完毕后，被涂物应尽快从槽中取出，以免涂膜发生再溶解而变薄11) 极间距与极比 阴极电泳时阳极与阴极〔被涂物〕之间的距离〔极间距〕和面积比值〔极比)对电沉积效率有一定影响极间距过远，极间电阻增大，电沉积效率降低，沉积量减小，涂膜不均匀，局部甚至电泳不上；反之则会产生局部电流大和过量电沉积，影响膜厚均匀度一般适宜的极间距为50～400mm对于较大的工件，必要时可设置辅助阳极，以到达合理的极间距范围阳极面积过大，被涂物外表易产生异常电沉积，沉积出的涂膜厚且粗糙，附着力也降低；阳极面积过小，电沉积效率降低，涂膜变薄，泳透力也低一般适宜的极比〔阳极面积／阴极面积〕为1/4～1/612) 烘烤温度和时间 烘烤温度和时间对涂膜的耐腐蚀性、耐冲击性均有很大的影响高温长时间烘烤可能导致涂膜泛黄、变脆等；烘烤温度太低，树脂没有充分交联，耐腐蚀性变差一般烘烤温度为165～180℃，烘烤时间20～30min槽液的分析与控制电泳涂装是电泳涂料在电泳槽中不断更新的过程，槽液的分析与控制是对这种过程的必要监控手段之一，常见技术指标的日常检测是维持槽液日常使用的前提，下表列出了常见指标的检验方法：槽液管理工程 检测频率 固体份〔％〕 一班一次 pH值 一班一次 槽液电导(μS/cm) 一班一次 膜厚〔μm〕 一班一次 颜基比〔P／B〕 一周一次 溶剂含量 一周一次 电泳前处理洗液滴水电 导率〔μS/cm〕 一班一次或 一班屡次 1、关于电导率 电导率是电泳槽液的 根本指标之一，主要用于衡量槽液的导电性，具有较高电导率的电泳涂料可得到足够高的泳透率，因此，电导率越高，泳透率越高，但高的电导率必须是由于电泳涂料本身的电导率而得到的，在另一种情况下，由于电泳施工过程中的槽液污染而导致槽液中的金属盐类杂离子的浓度过高，从而引起槽液的电导率升高，此时会造成涂料的泳透率下降，我们常见到电泳槽液在运行一段时间以后泳透率相对下降就有这一类的原因，这种情况，可通过加强前处理清洗和超滤等方法进展槽液的维护。
2、关于更新周期更新周期是电泳槽液的重要指标之一，它说明的是槽液中添加的涂料固含到达槽液中原有固含量时，所需要的时间，阴极电泳涂料常常推荐槽液的更新时间为2-8周，在此时间内，按正常的施工工艺使用，涂料工作正常，即使需要调整，也仅须较小的调整即可，而到达8周以上，则需要对槽液进展较大的调整方可确保槽液正常的使用，这主要是由于槽液更新太慢，涂料长期在低固含下循环，有机物的老化，助溶剂的大量挥发而引起，因此，在涂装线设计和涂装作业中，应尽可能的缩短更新周期3、关于溶剂含量 电泳涂料槽液中含有少量的助溶剂，它有助于电泳涂膜在沉积时聚结，从而形成均一的涂膜，因此，助溶剂的含量必须维持在一个正常的范围之内，过低的溶剂含量会造成沉积涂膜的黏度过大，不易聚结，易造成成膜过薄，流平差等现象，过高的溶剂含量，会大大降低涂膜的黏度，湿膜发粘，电导率增大，从而引起泳透率大大下降，漆膜疏松，性能下降喷涂与电泳的区别：一、喷油工艺:1．环境污染较严重，油漆损耗大；2．因为是人为操作，难免出现喷油不均匀，造成色差，尤其在大面积镀件上更为明显；3．由于镀件种类多样，且为不规则，喷油就比拟困难，经常出现露喷油和流挂现象，从而导致生锈、变色；4．喷油后涂层硬度不高，耐磨性差，等等。
二、早期电泳工艺: 由于电泳原料使用的不合理，即便使用电泳涂装，也会出现以下问题；1．稳定性能差，透明度低，耐磨性不高,硬度低；2．仅适用于小面积镀件，而在大面积镀件上电泳会出现周边厚中间薄；3．涂层在较高温下烘烤易变黄,等等三、最新电泳涂装原料DL-1900(阴极)、ETC-2002/3(阴极)、OST-2002(阳极):1．操作稳定，无环境污染，原料利用率98%以上；2．涂层均匀，透明度高，硬度可高达4-5H，较高温烘烤(如镀银)不变色；3．可适合于不规则镀件涂装，无露涂、流挂现象；4．可以配合相对应色浆，泳出K金等颜色，从而大幅度降低本钱；5. 除电镀产品可进展电泳外,不锈钢、铜、铝等材料产品,经抛光除油、除蜡等前处理后,可直接进展电泳涂装；6. 电泳工艺应用的范围:首饰、笔、眼镜、灯饰、标牌、锁具、卫浴、箱包扣、皮带扣、门把手、打火机、钟表等金属行业的装饰涂装四、阴极电泳工艺:1．透明电泳：高透明度、高硬度、耐变色性佳、流平性优；2．彩色电泳：如底层镀青铜或镀银，经过金色电泳，可以获得很稳定的K金颜色电泳漆配合不同的色浆，结合不同的镀层，还可以泳出古铜色、咖啡色、天蓝色、紫色、桃红色等等；3．亚光电泳：在任何镀层上可进展亚光电泳，获得消光面层的效果，即使在镀青铜、镀银外表层上也不会变色，这是其它阳极亚光电泳漆所不能做到的。
磷化前的预处理一般情况下，磷化处理要求工件外表应是干净的金属外表〔二合一、三合一、四合一例外〕工件在磷化前必须进展除油脂、锈蚀物、氧化皮以及外表调整等预处理特别是涂漆前打底用磷化还要求作外表调整，使金属外表具备一定的“活性〞，才能获得均匀、细致、密实的磷化膜，到达提高漆膜附着力和耐腐蚀性的要求因此，磷化前处理是获得高质量磷化膜的根基1 除油脂除油脂的目的在于去除掉工件外表的油脂、油污包括机械法、化学法两类机械法主要是：手工擦刷、喷砂抛丸、火焰灼烧等化学法主要：溶剂清洗、酸性清洗剂清洗、强碱液清洗，低碱性清洗剂清洗以下介绍化学法除油脂工艺1.1 溶剂清洗溶剂法除油脂，一般是用非易燃的卤代烃蒸气法或乳化法最常见的是采用三氯乙烷、三氯乙烯、全氯乙烯蒸汽除油脂蒸汽脱脂速度快，效率高，脱脂干净彻底，对各类油及脂的去除效果都非常好在氯代烃中参加一定的乳化液，不管是浸泡还是喷淋效果都很好由于氯代卤都有一定的毒性，汽化温度也较高，再者由于新型水基低碱性清洗剂的出现，溶剂蒸汽和乳液除油脂方法现在已经很少使用了1.2 酸性清洗剂清洗酸性清洗剂除油脂是一种应用非常广泛的方法它利用外表活性剂的乳化、润湿、渗透原理，并借助于酸腐蚀金属产生氢气的机械剥离作用，到达除油脂的目的。
酸性清洗剂可在低温和中温下使用低温一般只能除掉液态油，中温就可除掉油和脂，一般只适合于浸泡处理方式酸性清洗剂主要由外表活性剂〔如OP类非离子型活性剂、阴离子磺酸钠型〕、普通无机酸、缓蚀剂三大局部组成由于它兼备有除锈与除油脂双重功能，人们习惯称之为“二合一〞处理液常见的酸性清洗剂配方及工艺参数见下表工艺低温型中温型磷酸酸基型工业盐酸〔31%〕20%～50%00工业硫酸〔98%〕0%～15%15%～30%0工业磷酸〔85%〕0010%～40%外表活性剂(OP类，磺酸类)0.4%～1.0%0.4%～1.0%0.4%～1.0%缓蚀剂适量适量适量使用温度常量～45℃50～80℃常温～80℃处理时间适当5～10min适当<盐酸、硫酸酸基的清洗剂应用最为广泛，本钱低，效率较高但酸洗残留的Cl-、SO42-对工件的后腐蚀危害很大而磷酸酸基没有腐蚀物残留的隐患，但磷酸本钱较高，清洗效率低些对于锌件，铝件一般不采用酸性清洗剂清洗，特别锌件在酸中的腐蚀极快1.3强碱液清洗强碱液除油脂是一种传统的有效方法它是利用强碱对植物油的皂化反响，形成溶于水的皂化物到达除油脂的目的纯粹的强碱液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉矿物油脂。
因此人们通过在强碱液中参加外表活性剂，一般是磺酸类阴离子活性剂，利用外表活性剂的乳化作用到达除矿物油的目的强碱液除油脂的使用温度都较高，通常〉80℃常用强碱液清洗配方与工艺如下：氢氧化钠 5%～10%硅酸钠 2%～8%磷酸钠〔或碳酸钠〕 1%～10%外表活性剂〔磺酸类〕2%～5%处理温度 >80℃处理时间 5～20min处理方式 浸泡、喷淋均可强碱液除油脂需要较高温度，能耗大，对设备腐蚀性也大，并且材料本钱并不算低，因此这种方法的应用正逐步减少1.4低碱性清洗液清洗低碱性清洗液是当前应用最为广泛的一类除油脂剂它的碱性低，一般pH值为9～12对设备腐蚀较小，对工件外表状态破坏小，可在低温和中温下使用，除油脂效率较高特别在喷淋方式使用时，除油脂效果特别好低碱性清洗剂主要由无机低碱性助剂、外表活性剂、消泡剂等组成无机型助剂主要是硅酸钠、三聚磷酸钠、磷酸钠、碳酸钠等其作用是提供一定的碱度，有分散悬浮作用可防止脱下来的油脂重新吸附在工件外表外表活性剂主要采用非离子型与阴离子型，一般是聚氯乙烯OP类和磺酸盐型，它在除油脂过程中起主要的作用在有特殊要求时还需要参加一些其它添加物，如喷淋时需要参加消泡剂，有时还参加外表调整剂，起到脱脂、表调双重功能。
低碱性清洗剂已有很多商业化产品，如PA30-IM、PA30-SM、FC-C4328、Pyroclean442等一般常用的低碱性清洗液配方和工艺如下：浸泡型 喷淋型三聚磷酸钠 4～10g/l 4～10g/l硅 酸 钠 0～10g/l 0～10g/l碳 酸 钠 4～10g/l 4～10g/l消 泡 剂 0 0.5～3.0g/l外表调整剂 0～3 g/l 0～3 g/l游 离 碱 度 5～20点 5～15点处 理 温 度 常温～80℃ 40～70℃处 理 时 间 5～20min 1.5～3.0min浸泡型清洗剂主要应注意的是外表活性剂的浊点问题，当处理温度高于浊点时，外表活性剂析出上浮，使之失去脱脂能力，一般参加阴离子型活性剂即可解决喷淋型清洗剂应参加足够的消泡剂，在喷淋时不产生泡沫尤为重要铝件、锌件清洗时，必须考虑到它们在碱性条件下的腐蚀问题，一般宜用接近中性的清洗剂2 酸洗酸洗除锈、除氧化皮的方法是工业领域应用最为广泛的方法利用酸对氧化物溶解以及腐蚀产生氢气的机械剥离作用到达除锈和除氧化皮的目的酸洗中使用最为常见的是盐酸、硫酸、磷酸硝酸由于在酸洗时产生有毒的二氧化氮气体，一般很少应用盐酸酸洗适合在低温下使用，不宜超过45℃，使用浓度10%～45%，还应参加适量的酸雾抑制剂为宜。
硫酸在低温下的酸洗速度很慢，宜在中温使用，温度50～80℃，使用浓度10%～25%磷酸酸洗的优点是不会产生腐蚀性残留物〔盐酸、硫酸酸洗后或多或少会有少会有Cl-、SO42-残留〕，比拟安全，但磷酸的缺点是本钱较高，酸洗速度较慢，一般使用浓度10%～40%，处理温度可常温到80℃在酸洗工艺中，采用混合酸也是非常有效的方法，如盐酸-硫酸混合酸，磷酸-柠檬酸混合酸在酸洗除锈除氧化皮槽液中，必须参加适量的缓蚀剂缓蚀剂的种类很多，选用也比拟容易，它的作用是抑制金属腐蚀和防止“氢脆〞但酸洗“氢脆〞敏感的工件时，缓蚀剂的选择应特别小心，因为某些缓蚀剂抑制二个氢原子变为氢分子的反响，即：2[H]→H2↑，使金属外表氢原子的浓度提高，增强了“氢脆〞倾向因此必须查阅有关腐蚀数据手册，或做“氢脆〞试验，防止选用危险的缓蚀剂>3 外表调整外表调整的目的，是促使磷化形成晶粒细致密实的磷化膜，以及提高磷化速度外表调整剂主要有两类，一种是酸性表调剂，如草酸另一种是胶体钛两者的应用都非常普及，前者还兼备有除轻锈〔工件运行过程中形成的“水锈〞及“风锈〞〕的作用在磷化前处理工艺中，是否选用外表调整工序和选用那一种表调剂都是由工艺与磷化膜的要求来决定的。
一般原则是：涂漆前打底磷化、快速低温磷化需要表调如果工件在进入磷化槽时，已经二次生锈，最好采用酸性表调，但酸性表调只适合于≥50℃的中温磷化一般中温锌钙系磷化不表调也行磷化前预处理工艺是：除油脂——水洗——酸洗——水洗——中和——表调——磷化除油除锈“二合一〞——水洗——中和——表调——磷化除油脂——水洗——表调——磷化中和一般就是0.2%～1.0%纯碱水溶液在有些工艺中对重油脂工件，还增加预除油脂工序外表处理前处理入门级根基知识问答1、影响酸洗除锈的各种因素是什么 答：工业上常用硫酸、盐酸酸洗除锈，除锈的效果与钢材种类、锈蚀程度以及酸的种类、浓度、温度和时间有关钢铁及氧化物在盐酸和硫酸中的溶解度不同20℃时，每100g试件在10%的盐酸溶液中可溶解7.5g三氧化二铁，而在10%的硫酸溶液中只能溶解 0.98g三氧化二铁在一样温度、浓度下，盐酸对铁件的溶解度大于硫酸7倍以上所以在钢铁外表除锈多用盐酸盐酸除锈速度快、效率高、不产生氢脆、外表状态好，在配制洗液时又比硫酸安全、经济 不过用酸洗的方法危害工人身体安康，排放废液会造成工业污染，需要"三废"治理，酸洗后还很容易产生氧化皮锈层，如果钢铁设备长期暴露在空气中，会很快被腐蚀，人们正在寻求能替代此种方法的新工艺。
2、通常用的防锈水是用什么合成的 答：百公斤水里参加2-3%亚硝酸钠，搅拌均匀即可不过，该工艺已相继被各国禁用，因其反响生成的亚硝酸是一种致癌物质 3、常用钝化剂及钝化条件 答：化学清洗过程中，为了保证清洗外表被清洗液很好地润滑，提高清洗效率，通常在清洗液中参加外表活性剂，如OP类非离子型外表活化剂等同时，为了保护设备不被腐蚀或减少腐蚀，必须参加适当的缓蚀剂清洗完毕后，为了防止余液对设备的进一步腐蚀，应当用碱中和，然后再水洗，最后进展钝化处理阴极电泳涂料的现状及开展趋势这类涂料国外开展很快，并取得了许多新的成就其中最有代表性的是开发了厚膜型阴极电泳涂料、低温固化型和彩色阴极电泳涂料厚膜阴极电泳涂料是美国 PPG公司研制成功的一种新型阴极电泳涂料，各项性能均优良；低温固化型阴离子电泳涂料是八十年代末日本神东涂料公司和日本油脂公司共同开发的新品种，该涂料的标准固化条件为：130℃/20min或160℃/5min；彩色阴极电泳涂料是日本关西涂料公司开发的，它以环氧树脂为根基，采用特殊异氰酸酯交联，并配以第三成份丙烯酸树脂，可在电泳中均匀沉积形成复合层涂膜这种技术可使环氧树脂系阴极电泳涂料彩色化，也提高了涂层的耐候性。
阴极电泳涂料的开展方向是：厚膜型阴极电泳涂料，将可解决在电泳涂装时沉积的漆膜以及烘烤过程中漆膜的粘弹性控制问题，使一次成膜比拟厚，外观平整；低温固化型阴极电泳涂料，开发烘烤温度为130～140℃的低温固化型，并保持耐腐蚀和其它性能不变，以便用于塑料、金属等包装上，节能并减少污染；边棱防锈型阴极电泳涂料，要求减少涂膜溶融时的流动性，提高涂膜的边棱覆盖率，以改善阴极电泳涂料边棱的防腐蚀性我国应重点开发膜厚30—40微米、耐盐雾1000小时的厚膜型阴极电泳漆和耐盐雾720小时以上的普通型阴极电泳漆 阴极电泳涂装的质量控制和本钱控制在电泳涂装中，涂装质量和生产本钱不仅与固有的条件有密切的关系，而且与生产、技术管理者的管理水平和管理质量有着更重要的关系在已有的条件下，在涂装生产的管理中，我们应抓住哪些环节，如何设置控制点及应采取什么措施莫京辉先生从阴极电泳涂装的典型工艺流程、质量控制、本钱控制、处理好质量控制和本钱控制之间的凭证关系等方面作了论述 一、前言 产品涂装质量和涂装本钱不仅是涂装厂家十分关注的重要问题，而且也是影响涂装产品用户切身利益的重要问题因此，涂装质量和本钱控制便是我们要探讨的一个重要问题。
在电泳涂装中，涂装质量和生产本钱不仅与固有的条件如涂装线的技术设计、安装以及工艺设备的完善等有密切的关系，而且与生产、技术管理者的管理水平和管理质量有着更重要的关系在已有的条件下，在涂装生产的管理中，我们应抓住哪些环节，如何设置控制点及应采取什么措施本文提出作者的看法和意见，与读者共同商榷二、阴极电泳涂装典型工艺流程： 产品涂装质量和涂装本钱的影响因素各不一样，因此其管理方法和控制点亦不一样，现分别加以表达三、质量控制 从电泳涂装的工艺流程可以看出，影响涂装质量主要是如下几道工序：·去除焊渣、毛刺；·除油除锈；·磷化(含表调)；·水洗；·电沉积后洗；·枯燥固化1.去除焊渣、毛刺 该工序往往是在预涂件上线之前进展的处理质量是否到达要求，不仅关系着预涂件有关部位涂膜的附着力，而且亦影响涂装产品的外观质量这是因为焊渣和毛刺的凸出部、焊渣中被烧焦的碳素成份等物质不去除，不仅降低预涂件外表的平整度，而且将降低该部位的导电性能该工序多采用手工处理，为了保证处理质量，关键是质检措施的到位质检要求：毛刺打平，焊渣除净2.除油除锈 该工序是外表处理最为重要的工序，其处理质量的好坏是保证涂膜质量之关键所在。
该工序的处理方法较为常见的是酸洗法(或“二合一〞法)、“超声波〞法，影响处理质量的因素虽略有不同，但亦有共同点，如：预涂件材质及其外表状态；工作液的种类，性能及其pH值、操作温度、Fe2+离子含量以及工作液的使用周期等质量控制应关注工作液的pH值、浴温和工作周期当处理效果明显下降、采用提高工作液pH值(或温度)均无起色时，主要是工作液使用周期过长所致此时，为了保证处理质量应采取果断措施：更换新液质检要求：预涂件外表无油污、锈蚀和氧化皮；外表平整3.磷化(表调) 电泳涂装要求涂件有较高的磷化质量，如磷化膜要均匀、细致等为了保证磷化质量，磷化前预涂件外表预先经过“表调〞必不可少影响磷化质量的因素除与磷化产品质量密切相关外，最主要的是工作液的温度、总酸度、游离酸度、促进剂浓度等这些工艺参数因磷化产品的不同而异管理者及其检测人员应定期、不定期地做好监控工作，切实控制好这些参数质检要求：a.磷化膜细致、均匀；b.膜厚1～3 μm4.水洗 磷化后水洗的目的不仅是去除预涂件外表残存磷化液和药剂，以防止降低电泳涂膜的附着力，而且在于防止将这些残存的磷化液和药剂带进下道工序工作液——电泳漆液，从而防止引起两个不良后果：A.污染电泳漆液、降低其稳定性和电泳特性，从而降低电泳涂膜的质量；B.由于电泳漆液受到了污染，其稳定性受到了干扰和破坏，严重时还会出现凝聚沉淀、甚至变质报废，这不仅直接地影响涂装生产的正常进展，而且将严重地降低涂料利用率从而导致涂装本钱大幅度增加。
因此，对该工序质量把关其重要性仅次于对电沉积质量的把关质检要求：a.预涂件外表不得返锈(发黄)；b.预涂件洗水滴液：电导率＜50μs/cm；PH＜6.5应指出，该工序对洗水水质要求较高，这是保证水洗质量的重要环节，生产及其管理者应做好纯水生产水质的监控工作，把好质量关5.电沉积 该工序是整个电泳涂装的中心环节，涂装线的成功与否皆赖于此，因此，管理的重点、难点亦集中于此前面所有工序即前处理质量如何亦将在此得到“反响〞除了前处理质量应获得足够的保证外，要获得较好的涂膜质量，此道工序至少还应提供如下条件：各工艺参数均处于正常范围、乳化效果、电泳特性均佳的电泳漆液；足够的阳极电能、稳定的电压(经整流)和阳极液循环系统；继系电泳槽液长期稳定的循环搅拌系统、恒温装置、超滤装置和纯水装置当然，电泳槽液及其相关工作液运行状态必须控制在正常范围内，配备、配全相关检测设施和操作人员亦是必不可少的电泳涂装生产的管理人员其职责是通过自己的辛勤、智慧和一切技术手段，使上述装置和系统运行正常、完好，以保证电泳槽液始终处于良好状态，以利于电沉积的正常进展，从而获得我们所期待的涂膜质量质检要求：电泳漆液均匀、细腻，呈均相状态；漆液固含量、颜基比、电导率、pH值(助剂含量)、浴温及施工电压(电流)均处于正常范围。
6.电沉积后洗 此道工序的目的是：1).洗净涂件外表电沉积后夹带的多余涂料，回收重复利用，以提高涂料利用率此项任务由超滤液在槽上冲洗和循环液冲洗箱内完成；2).用纯水(或自来水)洗净经超滤液洗后仍洗不净的少许涂料残迹，为获得外观质量好的涂膜创造条件质检要求：洗液流量，压力均正常；手触湿膜：干净；指压湿膜：压印明显—涂膜厚度可望获得保证7.枯燥固化 此道工序关键是烘烤时间和温度要得到足够的保证质检要求：a.对刚出烘炉涂件的检测：涂膜不发黄、发脆，如出现上述情况，说明烘烤温度过高；趁热触摸涂件不粘手，如粘手，说明温度偏低，涂膜内在质量将降低；涂膜色泽正常b.仪器检测涂膜厚各项指标均符合质量技术要求8.其他保持整洁的操作环境，防止污物或悬链轨道上的锈迹、尘埃或润滑油掉落入各工作液(特别电泳漆液)和涂件上，造成“二次污染〞，这也是一个不可无视的重要环节四、本钱控制 降低涂装本钱可以从如下几方面入手：1.随时了解和掌握该领域内技术开展状况，结合涂装线运行使用情况，不失时机地引进一些新技术、新工艺、新设备、新材料，不断地进展技术更新或改造，在提高产品涂装质量的同时，提高工效和降低材料、能源消耗，努力降低生产本钱、提高经济效益。
a.引用高新技术国内目前在电泳涂装中已得到实际应用的主要有两项：第一项为哪一项超声波除油除锈技术由于超声波的“空化〞作用和配套工作液的“剥离〞作用，对预涂件外表的油污和锈迹具有较强的清洗效果，特别对一些外表状态主要是油污带有轻微锈迹材质为A3的冷轧板件，效果更好，其综合效益(外表处理质量、处理本钱、环保、操作安全性、自动化程度等)则更为显著但对热轧板件宜慎重第二项为远红外涂膜烘烤技术由于远红外烘箱具有启动快、占地少、设备投资费用相对减少等特点，也日益受到人们的推崇；与远红外相比，“高红外〞涂膜烘烤技术则更胜一筹例如，它启动的时间仅几秒(远红外则需30min左右)，占地仅为远红外烘箱的1/3～1/2，烘烤时间缩短至十多分钟，可以更大地提高生产效率等该项技术在一些单位也得到了比拟成功的应用当然，在应用该项技术时，应具备一定的技术力量，如能胜任其设备的保养、维修等，但在自动温控系统、易耗件的供给等问题所导致的后续问题上，应有“打提前量〞的思想准备b.复合阳极材质的选择在阴极电泳涂装中，复合阳极是个关键的装置由于阳极处于酸性溶液中工作，除具有良好的导电性外，“耐腐蚀〞又是对其另一严格要求因为耐腐蚀，不仅可以延长阳极的使用寿命，降低其更换频率从而降低材料消耗，而且可以提高工效和生产率，这对降低涂装本钱具有十分重要的意义。
阳极材质的选择视涂料中和剂的不同而不同；极罩则宜选择阻值小、化学稳定性好又具有柔韧性和强度的材料c.完善配套设施在电泳涂装的设计中，有些配套装置因资金问题往往得不到用户的重视而放弃其实不然，有些配套设施投入时虽然增加了一笔购置费用，但由于在生产中充分发挥了它的作用而收到了预想不到的效果和经济效益最典型的是与电泳槽配套的超滤装置它具有如下作用：利用其超滤液闭路冲洗泳后涂件，可以提高涂料利用率(据测算，利用率可以从75～80%提高至95%以上)；调整电泳槽液，使其保持长期稳定，为生产的正常进展创造条件；降低冲洗水耗；减少环境污染等等可谓利国、利厂、利民，综观全局这笔投资是值得的d.改良水洗流程，降低水耗经分析，在电泳涂装的各水洗工序中，一些后道水洗工序的洗水排水可返回作前道工序洗水之用，如磷化后水洗电沉积后纯水洗的排水，至少可返回作除油除锈、预洗等工序后洗水之用，从而不仅可以减少污水的排放量，而且可以节约洗水水耗1/3以上2.选购品质优、经济性好的涂料产品在电泳涂装中，涂料消耗约占整个涂装本钱的1/4～1/3涂料种类和品质不仅是影响涂膜质量的重要因素，而且也是影响涂装本钱的重要因素因此，涂料的选购就是个十分重要的问题。
在选购时，不仅要考核其质量技术指标，而且在保证产品质量的前提下，还应考核其经济技术指标，例如固体份含量，因为在同等质量技术指标(或同单价)的涂料中，固含量越高，其利用率就越高，其经济性就越好3.提高工艺管理水平，既要防止和防止电泳槽液的化学、物理沉淀，又要做好涂料的回收利用工作，措施是：采取一切措施，把好各重要关口，隔绝一切杂质离子的可能来源，防止杂质离子对电泳槽液的污染、破坏，以防止或最大限度地减少电泳槽液的化学沉淀，其中包括控制好电泳槽液的pH值，防止pH值过高或碱性物质进入阴离子电泳槽，从而造成电泳漆液的中心沉淀请注意：上述的沉淀是“不可挽回的〞损失密切关注电泳槽液的检查过滤、超滤、热交换等循环系统有无异常，非特殊情况，不允许停顿搅拌；根据季节、温度、生产节奏的不同，随时掌握槽液溶剂的消耗、挥发和含量的变化情况，定时不定时地补加适量相关溶剂其目的都是为了保持电泳槽液的良好分散性和稳定性，以防止和防止电泳槽液的物理沉淀控制好相关参数，如电泳槽液的固含量、电泳时间、浴温、施工电压、溶剂含量等，在保证涂膜厚度，满足质量技术要求的前提下，上述参数不宜过大，否则，涂膜过厚将增加涂料单耗槽液固含量不宜过大或过小：过大，泳后涂件涂料夹带流失增加；过小，槽漆液粘性下降，沉淀增加。
提高超滤效果、不轻易排放超滤液等上述措施都是为了降低涂料消耗，从而提高其利用率严禁涂料“跑、冒、漏〞，做好点滴回收，如遇涂料物理沉淀，可采取相应措施，使其“起死回生〞，把涂料损失减少到最低程度抓好其它化工材料的选购、生产消耗管理工作，如磷化液选购时宜选常温或低温型、稀释比大的产品，在同等单价的情况下，无疑上述产品将具有更好的经济性当然，用户如有技术条件，有些化学工作液如能自己配制，总比购置成品合算，如除锈液、脱脂液、磷化液等有时操作技巧也可以减少化材消耗，如电泳槽液在夏、秋高温季节，如停产，可利用冷机维护槽液始终控制在浴温下限(如23～25℃)区域，既保证了电泳槽液的稳定，又减少了有机溶济的挥发损耗，亦不失为一个好的管理方法五、处理好质量控制和本钱控制之间的辩证关系在电泳涂装中，质量控制和本钱控制是一个不可分割的有机整体例如，提高了产品涂装质量，使合格——优质品率大幅提高，降低乃至消除次品率，将返工率减小到最低限度甚至为零，无疑就是降低涂装本钱最为有效的措施又如我们在选购电泳涂料时，涂料的细度、沉淀性等不仅是影响电泳槽液稳定的重要因素而且也是影响涂料利用率的重要因素，如果这两项指标选择好了，不仅为提高涂料的稳定性从而提高涂膜质量创造了条件，而且也为提高涂料利用率奠定了根基。
由此可见，在两手抓产品质量和涂装本钱的同时，紧紧抓住质量不松手，才是抓住了问题的 根本阴极电泳涂装与阳极电泳涂装优势之比拟 由于阳极电泳涂装所使用的涂料(阴离子电泳涂料)其价格远比阴极电泳涂装所使用的涂料(阳离子电泳涂料)低，所以其生产本钱亦比阴极电泳涂装低既然，为什么现在人们比拟热衷于采用阴极电泳涂装需且有日渐取代阳极电泳涂装之势了最主林的原因是阴极电泳涂装的涂膜质量远比阳极电泳涂装的涂膜质量好如果以它的耐盐雾性来进展比拟，阳极电泳的涂膜大约为(300-500h)，而阴极电泳涂膜则高达720-1000h在实际应用中这意味着，如果阳极电泳涂膜的使用寿命为4年的话，阴极电泳涂膜则高达8-10年，这在铁矿消耗日渐增大而资源又日渐贫乏的人类开展史中，当尚未找到更为合理，科学，资源更为丰富的替代品之前，这个结果仍然是人门目前所期待的阴极电泳涂膜比阳极电泳涂膜具有更强的耐腐蚀性能，主要原因是： 从两极反响知：阳极电泳在电泳过程中作为阳极的被涂件逸出的是氧气，它将促进被涂件外表发生氧化反响，从而成为成膜后发生腐蚀的隐患，而阴极电泳在电泳过程中，作为阴极的被涂件逸出的是氢气，对被涂件不会发生氧化反响，这就为成膜后发生腐蚀消除了隐患，其结果就提高了它的抗腐蚀性能。
阴极电泳所使用的涂料是阳离子电泳涂料，其漆基阳离子树脂通常是含氮的聚合物，形成的涂膜呈碱性，对金属外表有钝化作用，这就进一步地提高了阴极电泳涂膜的抗腐蚀能力 当然，阴极电泳时，被涂件外表逸出的氢气会对涂膜质量造成一定影响(如形成气泡)但只要采取一定的相应措施(如在进槽端两壁和底部安置消泡管)，这个问题会得到很好解决怎样去除漆膜或着色层常用的去除漆膜或着色层的方法主要有以下几种： 刮削——确保刮刀锋利，而且在一个方向上刮削时施力均匀；然后以90度角刮削三角型或椭圆型刮刀更适于刮削转角和圆形外表刮削硬质纤维板时，注意不要加力对于非常坚硬的外表，如硬质或金属外表，可使用双柄刮刀刮削完成之后，用中粒度〔#100〕砂纸削薄余下的漆膜边缘 钢丝刷——在砖、水泥和其他石材以及木器的裂纹上，使用硬质金属手刷〔沿垂直方向清刷〕动力钢丝刷仅适用于难以处理的区域，而且使用时必须非常小心 打磨——经过刮削的外表应该用砂纸打磨光滑当基材是木器或钢材时，可以选用动力打磨工具，如电动砂带磨光机 动力冲洗——距外表15至20公分的高压清水流可去除旧的、松动的漆膜请勿使用刺激性很强的清洁剂或漂白剂！始终保持水平或向下倾斜的角度进展喷射。
向上的角度会使壁板受损由于喷射可能会击碎玻璃并损坏密封的部位，所以对门或窗附近的区域进展冲洗时需小心操作 化学去除——强溶剂型去除剂对多数油性涂料和乳胶漆、底漆、着色剂和清漆都很有效化学去除剂仅可用于外表朝上的小型区域 热枪——设计用于去除漆膜的热枪--不是丙烷枪或喷灯--是去除旧的外墙涂料和清漆的好方法如果疑心旧漆膜中含铅，请勿用热枪去除高温会使铅气化，这将严重地危害安康新电泳涂装线投产前杂质离子清洗方法1.原则：针对不同的污物和杂质离子采取不同的清洗方法和选择不同的清洗剂 物理机械杂质、泥砂等污物：采用高压自来水循环冲洗 2.油污：采用溶解法，即采用水：乙基溶纤剂=100：1的水溶液在系统内循环冲洗 3.酸性污物〔酸性盐类〕：采用中和法，即配制水：氨水=100:0.5〔浓度为25%〕的水溶液进展循环冲洗 4.碱性污物〔碱性盐类〕：采用中和法，即配制水：所用涂料中和剂〔如乳酸、醋酸等〕=100：1的水溶液循环冲洗不同类型的电泳漆的工艺路线〔一〕环氧型电泳漆 此类电泳漆主要用于大型工业企业，对防腐抗锈要求较高，品种有黑、灰、红、黄等各种颜色，主要用于汽车工业、自行车行业、摩托车行业、家电行业等，电泳漆膜为不透明色?br>1、工艺路线 上挂→预清洗→。
