《电力行业规范大全》DLT936-2023 火力发电厂热力设备耐火及保温检修导则8

I CS 2 7.1 0 0F 2 3备案号:1 5 3 3 5-2 0 0 53 L1中 华 人 民 共 和 国 电 力 行 业 标 准DL/T 9 3 6一2 0 05 代替 D L/T 6 3 8 一 1 9 9 7火力发电厂热力设备耐火及保温 检修导则 Gu i d e f o r o v e r h a u l b o i l e r s e t t i n ga n d e q u i p me n t i n s u l a t i o n o f t h e r ma l p o w e r p l a n t2 0 0 5-0 2-1 4 发布2 0 0 5-0 6-0 1实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发 布DL/T9 3 6一 2 0 0 5目次月 U 舌 ，1 范围，、，、，价 ，价 一 一.一 一 一 一一 一 一一2 规范性引用文件 ，”，一3 检修的准备及技术要求 ”3.1 确定检修项目 ，3.2 工期安排及人员配备 ，3.3 检修环境、安全及职业健康 】，3.4 质量检查及验收 ，4 材料的选用及保管 ，价 ”，4.1 材料选用 ，价，.一 4.2 材料保管，”，一，.-.-一，.5 炉墙、密封及内衬检修 ，价 ，1 5.1 一般规定 价 ，”.5.2 锅炉膨胀系统 ，.，。

5.3 膜式壁炉墙，一，.“一，.-.，5.4 燃烧器部位的炉墙 ，“，5.5 门、孔部位的炉墙价 ，】，r 5.6 炉顶热密封罩的密封保温 “，5 刀 有热密封罩炉顶的密封保温 ，”5 名 无热密封罩炉顶的密封保温 ，5.9 锅炉其他部位的密封保温，5.1 0 卫燃带 ，.二 5.1 1 除渣斗内衬 价 .价 价 一 .一一.5.1 2 高温炉烟管道内衬 ，“，一6 热力设备及管道保温检修，、，6.1 一般规定 ，.6.2 高温汽水管道保温 ，6 3中低温汽水管道保温 ，一 6.4 汽水管道附件及其他保温 6.5 烟、风、煤管道保温 一 6.6 附属设备及转动机械保温 ，6.7 汽轮机本体保温 ，”6.8 保护层 ，.价 .”.7 热态验收标准 ”，7.1 一般规定 .，.，.7.2 炉墙验收标准 7.3 设备及管道保温验收标准 一附录 A(规范性附录)耐火、保温材料检验项目.一.II I.1.I.二，二，.一 1一、.，、，、.、.1.一 1.-.-.二1.-.一，.2.2.2.3.-.一 3.-.-.一3.4.4.-.二5.-一 6.-.一二 6.-.-.-.7.g.-.-.9.9.一 1 0一，.一，.1 1.-.-.1 4二，.1 4.-.-.1 4、二、1 6，.1 6-.1 7.-.1 9.，.1 9.2 1.-.-一 2 3.-.-.-2 3 .2 4.2 4.-.一 2 5 l262728DL/T 9 3 6一 2 0 0 5附 录B(规范性附录)常用金属密封构件材料的性能一附 录C(资料性附录)常用保温材料导 热系数方程 附录 D(资料性附录)耐火、保温及辅助材料损耗率.DL/T 9 3 6一2 0 0 5O il吕 本标准是根据原国 家经济贸易委员会 关于下 达2 0 0 1 年度电力行 业标准制、修订计划项目 的 通知(电 力 2 0 0 1 1 a s 号 文)的安排，对D L/T 6 3 8-1 9 9 7 进行修订的。

D L/T 6 3 8-1 9 9 7 火力发电厂锅炉炉墙检修工艺 规程发 布后，对火力发电厂锅炉的保温检修质量起到积极的作用随着电站锅炉技术的进步和耐火、保温的新工艺、新材料及新型密封结构的应用，需要对内容进行补充和修订本标准与 D UT 6 3 8-1 9 9 7 相比有以下变化:标准名称变更为 火力发电厂热力设备耐火及保温检修导则;内容扩大为火力发电厂所有热力设备和管道;对大型火电机组锅炉的 炉墙、密封、内 衬内 容作了 补充;规定了相应的检修准备、技术要求、工艺规范和质量标准等本标准实施后，代替D U T 6 3 8-1 9 9 7 0 本标准的附录A,附录B为规范性附录本标准的附录 C、附录 D为资料性附录本标准由中国电力企业联合会提出本标准由中国电力行业电 站锅炉标准化技术委员会归口 并负责解释本标准起草单位:国家电力公司东北公司、辽宁电力有限公司、辽宁电力科学研究院本标准主要起草人:陈柏军、张福银、王元、纪宏舜、史明武、苏东、刘崇、侯桂林DL/T9 3 6一 20 05火力发电厂热力设备耐火及保温检修导则1 范围 本标准规定了热力设备耐火及保温检修的准备工作、技术要求、检修工艺及质量验收标准等。

本标准适用于火力发电厂 2 0 0 MW及以上大型机组锅炉的炉墙、密封、内衬和热力设备与管道保温的 检修工 艺、质量要求及验收2 0 0 MW以 下机组同 类结构的 检修，可参照本标准执行国外引 进机组，应遵照随机技术文件的 要求 进行 检修，如无明确规定，则应执行本标准2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本 标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本凡是不注 日期的引用文件，其最新版本适用于本标准G B J 1 2 6 工业设备及管道绝热工程施工及验收 规范 G B/T 8 1 7 4 设备及管道保温效果的 测试与评价 G B/T 1 7 3 9 3 覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范 D L/T 7 7 6-2 0 0 1 火力发电 厂保温材料技术条件 D L J T 7 7 7-2 0 0 1 火力发电厂锅炉耐火材料技术条件 D L/T 5 0 4 7 电 力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)D L/T 5 0 7 2-1 9 9 7 火力发电厂保温油漆设计规程 电安生 1 9 9 4 2 2 7号电业安全工作规程(热力和机械部分)3 检修的准备及技术要求3.1 确定检修项目3.1.1 在机组停运前，应根据锅炉 炉墙与热密封罩的严密程度，热力设备与管道的散热损失或表面温度的超标和保温结构的情况等，确定检修项目。

3.1.2 有些检修项目需要根据上次检修状况、技术 档案、运行缺陷记录等来确定对炉顶密封结构、炉内内衬、燃烧器部位的炉墙等，宜在停炉检查后确定3.2 工期安排及人员配备3.2.，炉墙与保温的检修工期应服从机组设备检修的总 进度，并 做到统筹安 排3.2.2 在检修过程中还应留出 足够的时间 和空间，必要时 与设备 检修交叉 作业或分阶 段进行3.2.3 检修工作必须由有资格的专业队 伍承担，检修机具配备 齐全熟练工人与辅助工人搭配合理，技术负责人应熟悉检修工艺、质量标准、材料性能和安全技术3.2.4 由 于锅炉密 封材料与密封方式的 更新，保温结构的改 进，要求其 检修工作需要多工种共同完 成，各有关工种应密切配合，统一组织，确保检修质量3.3 检修环境、安全及职业健康3.3.，检修环境3.3.1.1 检修时，需 按不同地区的季节变化和所处场地，采 取防风、防寒、防雨雪措施3.3.1.2 检修场所的 环境温度应在5 以 上，否则应采取局部加热等保暖措施3.3.1.3 检修现场应设置水、电、压缩空气源和消防等设施，道路保持畅通，并做到工完、料尽、场DL/T 9 3 6一 2 0 0 5地清。

3.3.2 安全及职业健康要求3.3.2.1 严格执行 电 业安全工作规程和本标准规定的 具体要求3.3.2.2 在检修前应进行安全教育，遵守电 厂的 安全管理 制度，并配各专职安全员3.3.2.3 一台机组检修，不得影响相邻机组的正常运行，尤其在拆除及清理废料或用水冲洗时，不应损伤设备和污染环境3.3.2.4 检修场地平台上堆放的 物料，不得超过平台 允许的 最大安全荷载3.3.2.5 搭设的脚手架必须牢靠，应有扶手和边脚板等，现场照明要充足各类电 动机具应设专人操作和看护，还应配备防触电保安器3.3.2.6 在炉内工作时，应保持空 气流通或安装通风装置重叠作业应有隔离设施3.3.2.7 露天检修遇有六级(炉顶五级)以 上大风时，禁止高空作业不 停炉紧急作业时，应严防高温和烫伤事故的发生3.3.2.8 高空输送散装材料或废料时，必须用袋、箱装运，也可设置下料筒道，防止散落伤人3.3.2.9 在检修工作中，应根据耐火、保温材料的性质和操作条件配备劳动保护用品，作业时带防尘口罩和手套3.4 质量检查及验收3.4.1 质量检查应结合设计图 纸、安装验收文件和历次检修记 录，按本标准的规定和技术要求进行检查。

3.4.2 对外承包的项目，必须提出检修技术方案和作业指导书，并经电厂主管领导(总工程师)审批检修时还应结合指导 书中的质量要求，进行三级检查验收3.4.3 检修工作结束后，承包单 位应按D L/f 5 0 4 7 和G B J 1 2 6 的 有关规定，提交材料试验报告、检修记录等文件3.4.4 检修过程中，应对检修项 目分段、分层进行检查，对工序交接时发现的问题，应及时改正4 材料的选用及保管4.1 材料选用4.1.1 检修用的定型和不定形耐火材料、保温材料，应根据使用部位和所要求的理化性能指标，按D L/I7 7 7 和D L/T 7 7 6 中的技术条件选用在本标准的 检修项目 中已 指明其所用的材料名称4.1.2 耐火、保温材料的理化性能，应由供货厂家提供由有资格的专业检测机构出具的原始检验报告和出厂合格证对到达 现场的材料及其制品应做外观检查，需 要抽样检查时，其检查项目 见附 录 A 的 表A.1 和表 A.2 e4.1.3 各种耐火材料的安全工作温度应符合D L/T 7 7 7-2 0 0 1 中4.6 的规定各种保温材料及 其制品的安全使用温度，应符合D U T 7 7 6-2 0 0 1 中4.4 的规定。

4.1.4 锅炉金属密封构件材料，应选择同被焊元件相近的材质，或者线膨胀系数相 近的低合金耐热钢常用金属密封构件材料的性能见附录B o4.1.5 耐火内衬中 抓钉和锚固 构件的 材质、规格及形式，应按本标准的5.1 0 5.1 2 的规定选用4.1.6对 保 温材 料 密 度 的 要 求:硬 质制 品 不 大 于2 2 0 k g/m 3;矿纤 半 硬 质制 品 不 大 于2 0 0 k 创 m 3;矿 纤 软质 制 品 不 大 于1 5 0 k g/m 3 o4.1.7 保温材料的导热系数(保温结构外表面温度 5 0 时)应符合下列规定:a)介质温度为4 5 0 0C 6 0 0 时，导热系数最大值0.1 0 W/(m K);b)介质温度小于 4 5 0 时，导热系数最大值 0.0 9 W/(m.K)a 常用保温材料导热系数方程参见附录 C o4.1.8 保温材料应选用不燃类(A)级，并符合环保要求4.1.9 保温材料不应对金属有腐蚀用于奥氏体不锈钢设备与管道上的保温材料，其浸出液的氯离子含DL/T 9 3 6一2 0 0 5量等，应符合G B/T 1 7 3 9 3 的规定氯离子含量不宜大于0.0 0 2 5%.4.1.1 0 贴砌硅酸铝棉制品应选用使用温度为 8 0 0 0C-1 0 0 0 的勃结剂。

使用前，应就地进行乳结强度试验，以制品自身被损坏而砧缝处不开裂为宜4.1.1 1 保温层固定构件的选用:对硬质制品，宜用必的钩钉;对矿纤半硬质和软质制品，宜用妇.5 的针头形销钉和自 锁压板支承托架宜用钢板或型钢制做除 在本标准中指明外，均为低碳钢制件4.1.1 2 捆扎用的铁丝网、铁丝及钢带等，通常采用镀锌材料铁丝网规格为 1.2 mm X 2 0 mm X 2 0 mm至1.6 m m X 2 5 m m X 2 5 m m的 活络网对不作抹面保护层的 保温结构，则应使 用 1.2 m m X 2 0 m m X 2 0 m m的六角拧花网选用的不锈钢丝网规格与镀锌铁丝网相同4.1.1 3 金属保护层宜按下列 材料与厚度选用 a)采用镀锌铁皮时，管道选用的厚度为3 5 mm-0.5 0 mm，设备和矩形截面烟风道选用的厚度为 0.5 0 mm-0.7 0 mm;b)采用铝合金板时，管道选用的厚度为5 0 mm-0.7 5 m m，设备和矩形截面烟风道选用的厚度为 0.6 0 mm-LO O mm;c)对大截面矩形烟风道的金属保护层应采用压型板4.1.1 4 抹 面 保 护 层 宜 选 用密 度小 于8 0 0 k g/m 3，耐 压 强 度 大 于0.8 M P a，烧 失 量(包 括有 机物 和 可 燃 物)小于1 2%，抹面干燥后不 产生裂缝、脱壳等现象的 材料。

硅酸钙制品 采用抹面保护层时，则应选用硅酸钙专用抹面材料4.1.1 5 设备与管道的法兰、阀门、三通等附件的保温，应按其温度要求条件，选用不同材料制作的可拆式定型保温套4.2 材料保管4.2.1 耐火、保温材料不宜露天存放，短期内用料应有临时防雨、雪措施受潮的材料，当千燥处理后仍不能恢复性能时，不应使用4.2.2 耐火、保温材料的加工间、库房、棚仓及场地的综合面积，可按下式确定:F=Q k aP(1)式中:F 综合面积，m 2;Q 材料总体积或总质量，m“或t:k同时贮存系数，取 0.5 1.0;“场地利用系数，取 0.6 -0.7;F-贮 存定额，每扩 的堆放量，矿纤制品或箱 装材料，P 取0.8 m 3/m 2-1.4 m 3/m 2;对松散袋装材 料，P取0.3 t/m 2-0.7 t/m .4.2.3 材料保管应按材质、品种、规格分类存放，尽量减少二次 搬运耐火、保 温及辅助材料的损耗率参见附录Do4.2.4 在材料保管期内，如发现有变质、劣化现象，则应检验其理化性能，不合格的 不得使用5 炉墙、密封及内衬检修5.，一般规定5.1.1 拆下的炉墙外护板和设备应妥善保管，以备再用。

5.1.2 需检修的炉墙、内 衬的工作面必须彻底清理，不得有油污、残留 物和锈蚀等临时构筑物应清除干净5.1.3 需要在膜式壁和炉顶管上焊接的固定件及密封构件等，必须在锅炉水压试验前完成，并由具 相应资质的合格焊工进行焊接DL/T 9 3 6一2 0 0 55.1.4 检修前，应对炉顶管等部位的金属密封构件进行 检查，对漏点和缺陷应按本标准的工艺要求处理5.1.5 检修后，应对锅炉进行风压试验，检查金属构件的严密性试验压力按锅炉运行规程的规定;无规定时，可按高于炉膛工作压力 0.5 k P a 进行正压试验，并将漏点消除5.1.6 不定形耐火材料的搅拌用水，必须清洁，严禁使用海水、碱水及含有机悬浮物的 水5.1.7 填充用的硅酸铝棉，在本标准中未指明蘸勃结剂的，均为喷洒少量水的润湿料5.1.8 炉墙及炉本体管道保结结构的抹面层厚度，应符合 6.8.3.2的规定5.1.9 膜式壁炉墙结构见图1，应保持严密不漏，外 护板应固定牢靠，平整美观5.2 锅炉膨胀系统5.2.1 检查膨胀中 心各层锚固连接构件与膜式壁的 焊接情况，如有脱焊、变形的 应进行修复和加固，同时检查炉顶各吊点的膨胀间隙和方向，应符合设计要求。

5.2.2 各层导向装置的限位(制动)块和导向架之间，应按设计留有膨胀和滑动间隙，见图2，并应滑动顺畅，不 得卡涩梢 钉膜 式壁 硅酸铝 棉毡硅酸 铝棉 该 料刚性 奥Wm*蜀图1 膜式壁炉墙结构图2 导向装置结构5.2.3 所有导向装置的整套结构，应有足够的强度，焊接牢固，无歪斜、变形、损坏等5.2.4 膨胀指示器应安装牢固，刻度要清晰、正确指针应有很好的刚性，其尖端与刻度板面可保持5 mm的间隙检修后应校正到零位5.3 膜式壁炉墙5.3.1 膜式壁上密封构件严密性的检查与修复5.3.1.1 膜式壁鳍片的焊缝不得有砂眼、裂纹，否则应补焊、修整5.3.1.2 膜式壁与顶棚管相交处的鳍片长度，必须延伸至高于顶棚管，长度不够时需补焊增高5.3.1.3 燃烧器喷口，各门、孔让管处的间断鳍片烧损或脱落时，应修复或重新补焊，并符合设计要求5.3.1.4 冷灰斗、折焰角等斜面与垂直膜式壁交接处的密封构件，不应被拉开、烧损，否则应进行补焊、更换，或改装成膨胀节的结构5.3.1.5 炉膛两侧膜式壁与包墙管鳍片的连接焊缝不得有开裂，否则应进行修复、焊透，并符合设计要求5.3.2 刚性梁及膜式壁连接构件的检查与修复5.3.2.1 连接刚性梁和膜式 壁的张力板、槽钢、剪力板或蹬形夹等，不得有开裂或变形，否则应按设计进行修复或加固。

5.3.2.2 膜式壁四 角各层的 加强角板、槽钢等构件，不得有拉裂或变形，否则应修复或加固，并与膜式壁焊接牢固4DL/T9 3 6一 2 0 0 55.3.2.35.3.35.3.3.1 各层刚性梁端部和角板的活动连接部件见图3，应保持其结构完好、移动灵活口敷设保温层的工艺要求膜式壁炉墙的保温层，一般为硅酸铝棉和岩棉制品的复合结构或是使用温度大于6 0 0 的岩棉缝毡层结构不宜采用玻璃棉、泡沫石棉及硬质保温制品5.3.3.2 膜式壁上的 销钉不少于 8个/m 2，但在门、孔处的周围应适当加密损坏或短缺时，应按设计或保温制品的尺寸修整和补焊齐全，销钉根部可退火处理，以改善其可焊性销钉应焊在鳍片上5.3.3.3 保温层敷设前，应用蘸有少量乳结剂的 硅酸铝棉毡条铺满膜式壁外侧的管间凹槽，并与管排表面平齐炉墙内 层材料采用硅酸铝棉定型嵌 管制品时，也应与壁面紧 密结合，防止对流散热5.3.3.4 刚性梁与膜式壁之间的空隙，应填充和压实硅酸铝棉，并使其与壁面和角部的保温层结合严密5.3.3.5 对于单一材料的 炉墙保温层，如采用单面金属网 岩棉缝毡时，内 层的网面应向 管壁，最外层的网 面应向 外护板，并对其施加固平整。

如保温层夹衬铝箔时，应尽量不使其表面损伤和沾污图 3 刚性梁端部连接结构1 0%-2 0%的压缩量，缝毡之间要紧5.3.3.6 复合 保温的炉墙，其内层应贴砌厚度为4 0 m m-6 0 m m的 硅酸铝棉毡或其定型的嵌管制品，见图 1外层采用岩棉板敷设时，应翘头挤压对接严密5.3.3.7 炉膛四角、燃烧器壳体及各门、孔周围的内 外保温层均 应采用硅酸铝棉毡5.3.3.8 贴砌 硅酸铝棉毡采用层铺法，每层厚度宜为 2 0 m m-4 0 m m，用勃结剂豁贴，要求同 层错缝，多层压缝，其搭接长度不宜小于 5 0 mm，并拼砌严密5.3.3.9 硅酸 铝棉毡尺寸不合适时，应用刀具剪切，不得手撕5.3.3.1 0 戮结剂的使用要求，应符合4.1.1 0的规定钻结剂的涂抹厚度为2 m m左右，并应涂匀、乳牢5.3.3.1 1 紧贴保温层铺设的铁丝网，互搭长度不得小于2 0 mm，并用自锁压板穿入销钉折弯 9 0 0固定，压板应压入保温层 4 m m-5 m m铁丝网端边可用卢 钢筋压焊于刚性梁的 翼缘上，要求紧力均匀，平展无皱5.3.3.1 2 炉墙保温层的厚度应保持一致，其允许偏差值为1 l O m m。

炉膛燃烧区域保温层厚度应比设计值加厚2 0%.5.3.3.1 3 保温层外表面增加抹面保护层时，其工艺与质量要求应符合6.8.3.2 和6.8.3.3 的规定5.3.4 恢复外护板的工艺要求5.3.4.1 恢复 外护板时，应保持其固 定构件的 完好性，下端应与 挡板用自 攻螺钉 连接，上端应按设计留有滑动间隙锅炉四角的外护板也应有活动搭接口5.3.4.2 刚性 梁上设计有防雨罩时，应与外护板同时安装加工外 护板时应用专用工具剪切，不得用乙炔焰切割5.3.4.3 外护板装配时应搭接合理，防止水流浸入，与各门、孔的 相交处不得露出 保温层5.4 燃烧器部位的炉墙5.4.1 旋流式燃烧器炉墙的检查与修复5.4.1.1 旋流式 燃烧器炉墙结构有耐火 捣打料(耐火可塑料)谴口 和异形砖暄口，暄口宜 采用 碳化硅材料及其制品5.4.1.2 捣打 料谴口 损坏严重时，不宜修补而应重新捣制当 抓钉的 烧蚀长度超过1/2 时，要以原设计的 材质和长度进行错位补焊，如补焊困 难，则应更换抓钉管5.4.1.3 被捣制的喷口 管壁表面和抓钉 应先进行喷砂处理，或采取去垢后用磷酸三钠溶液擦 洗，并呈现出金属光泽。

抓钉管表面按 5.1 0.2.3的要求处理并干燥后，即可投料捣打捣制工艺与质量要求应符合DL/T9 3 6一 2 0 0 55.1 0.3 的相关规定5.4.1.4 捣制前应按设计要求找好中心，然后支模板再 进行捣制，料层必须用木锤捣固，表面应平整无裂缝5.4.1.5 异形砖破口 的异形砖，不得有松动或破损，否则应进行更换更换异形砖时，其锚固 构件的位置和长度均应合适，并保证谴口与燃烧器中心的同心度5.4.1.6 异形砖谴口 外围 衬垫的耐火料层必须充满捣实谴口 的内圆表面应涂抹厚度为 1 0 m m-2 0 m m的 耐磨耐火涂料层5.4.2 直流式燃烧器炉墙的 检查与修复5.4.2.1 直流式燃烧器整体区域内和 各喷口 处的 耐火材料应采用低钙铝酸盐水泥耐火浇注料或耐磨耐火浇注料加强 骨架应采用卢的不锈钢筋浇制工艺与质量要求 应符合5.1 1.2 的规定5.4.2.2 直流式燃烧器与膜式壁的 密封形 式有直接焊封和滑动密封无论是何种密 封形式，在检修时均应保证其相对膨胀不受 影响5.4.2.3 直接焊封的焊缝不得开裂或漏泄，否则应补焊或加强同时要调整燃烧器吊架弹簧的行程使其与膜式壁同步位移。

5.4.2.4 滑动密 封要检查滑动板的 压紧 状况和密封结构的严密性还应保证燃烧器与膜式壁相对膨胀的灵活性滑动板四 周的密封带，应使用耐热钢丝增强的 硅酸铝棉绳5.4.3 W型火焰烬烧器炉墙的检查与修复5.4.3.1 燃烧器喷口 处的耐火材料应采用耐火可塑料，便于捣实:密封填充料必 须选用硅酸铝棉5.4.3.2 检查各风管穿过风箱部位的密封 状况，尤其要重点 检查狭缝式燃烧器喷口 与拱顶墙插接处的 密封装置，不得有变形或烧损，否则应修复或加固如耐火层破损或密封填充料失效，则必须更换，保证喷口处密封完好5.5 门、孔部位的炉墙5.5.1 检查各门孔密封箱的 焊缝，不得有漏泄，否则应进行补焊箱内耐火层被烧损时应进行更换，更换时应在耐火层与箱壳内壁之间夹衬 4 0 mm-6 0 m m 厚的硅酸铝毡人孔门盖内侧向火面应做成耐火层与保温层的复合结构5.5.2 人孔门、看火孔在固 定前，门框与箱壳的 结合面按设计必须加衬密封垫门 盖的 密封应选用硅酸铝棉绳5.5.3 不经常 打开的人孔门，可在其内 侧用耐火制品 临时 封闭，防止漏风和散热人孔门门盖外 面宜 增设可拆式的保温盖，外形应完整、美观。

5.6 炉顶热密封罩的密封保温5.6.1 热密封 罩严密性的检查与 修复5.6.1.1 热密封罩的壳体不得有漏泄、裂缝、变形等，否则应修复 或焊补严密5.6.1.2 检查热 密封罩底部框架与膜式壁之间的外密封装置，应达到下列要求:a)对金属密封装置，不得开裂、腐蚀，对起不到热补偿作用的结构，应修整或更换b)对非金属密封装置，不应烧损、老化、变质;否则应予更换5.6.1.3 对于设 计不够完善的密封装置，应加以 改进，并保证其严 密性5.6.1.4 穿 过热密封罩的管道和吊 杆，如因结构不良 而引 起漏泄时，则应改进为 双层套筒或膨胀节套筒的密封方式，其内部可填充硅酸铝棉5.6.1.5 汽包两端和下降管穿过热密封罩的密封结构应严密不漏，并不得影响它 们之间的相对膨胀5.6.2 热密封罩内、外壁分别敷设保温层的工艺要求5.6.2.1 固 定保温层的销钉损坏或缺少时，其修复工艺按5.3.3.2 的规定进行，但在内 壁保温时，销钉和自锁压板的材质均应采用耐热钢或不锈钢5.6.2.2 执密封罩为压到板时.存凹糟内填充的材料及其工艺要求应符合 5.3.3.3的规定DL/T 9 3 6一 2 0 0 55.6.2.3 热密 封罩的立面应为复合保 温，内、外 层使用的材料和修复工艺按 5.3.3.6.5.3.3.8-5.3.3.1 C的 规定进行。

但在内 壁保温时，其内、外保温层必须互换，即 硅酸 铝毡设在热面层5.6.2.4 热密封罩顶面的保 温结构按下列要求进行:a)复合保温层的 结构和要求与5.6.2.3 相同，但对内 壁保温，为防 止保温层下沉、脱落，销钉应适 当加密，每一层都要用自锁压板压紧b)轻质隔热浇注层在浇制时，可按 2 0 0 0 m m-3 0 0 0 m m的间距留出 纵横膨胀缝，并在缝内夹以 4 0 m m厚的 硅酸铝棉毡浇注层与立面的保温层必须结合严密5.6.2.5 保温层外面应铺设 铁丝网，其工艺按5.3.3.1 1 的规定进行但对内壁的保温层应采用不锈钢丝网，并增加抹面保护层5.6.2.6 热密封罩内 侧底部四周通道，宜 敷设硬质保温制品或浇制轻质隔 热浇注料，并必须与膜式壁很好地结合5.6.2.7 热密封罩保温层厚 度的允许偏差值为1 l O m m，应尽量保持在正值内5.6.2.8 外护板的恢复工艺按5.3.4 的 要求进行热密封罩外顶面的 金属 护板应装配齐全5.7 有热密封罩炉顶的密封保温57.，顶棚管密封的检查与修复5.7.1.1 停炉后，根据顶棚积灰情况，找出 密封构件的泄漏点，不易发现时，可做风压试验检查，风压试验的要求应符合5.1.5 的 规定，发现漏泄时 进行焊补处理。

5.7.1.2 密封构件变形或烧损严重的，则 应割掉再 将穿墙管根部梳形板和顶棚管上的间断 鳍片，补焊齐全，并重新浇制耐火层，见图4施焊密封件时，电流要调整适当，尽量减少小块割补件图4 顶棚管金属密封结构5.7.1.3 由于炉 膛区域顶棚管的刚度不够，而导致管排弯曲、下沉，则应在两道垂直端板之间 的管排上加焊扁钢带，以增强顶棚管的整体刚度5.7.1.4 运行多年的锅炉，过热器和再热器穿 墙管处的密封构件极易发生漏泄，经多次补焊不能完全消除时，可按下列密封工艺进行弥补:a)在穿墙管排区域，距管壁 1 0 0 m m左右，用 5 mm X 1 0 0 m m的扁钢组焊成框格式密封槽:b)在槽内的密封构件表面上，贴砌2 0 m m-4 0 m m的硅酸铝棉毡，同 时，用硅酸铝棉将管排的空隙 填满压实;c)再在其上面捣制 5 0 m m-6 0 mm的耐火可塑料层:d)最后，用抹面材料与槽缘找平，抹光5.7.2 伸出前 墙的顶棚管膨胀节密封的检查与修复5.7.2.1 膨胀节变形不大、漏点不多时，应进行补焊5.7.2.2 变形较大、漏泄严重时，则在原膨胀节外部，再增装一层薄板多 波外套它们之间应留 有4 0 m m-1 0 0 m m的空腔，并在其中填充硅酸铝棉。

5.7.3 高温过热器、高温再热器管系保温层敷设的工艺要求5.7.3.1 为保持热密封罩内 4 0 0 左右的设计温度，超过 5 1 0 的联箱管系应敷设保温层，其余联箱与DL/T 9 3 6一 2 0 0 5管系均呈裸露状态5.7.3.2 高温过热器、高温再热器联箱及其管排保温时，应紧靠壁面先铺设一层1.2 mm X 1 8 m m X 5 0 m mX 2.O m m的耐热钢板网同时，牵引出绑扎保温层的 不锈钢丝 束5.7.3.3 高温过热器、高温再热器联箱及其相应温度的管系，均应敷设厚度为8 0 m m一1 0 0 mm的硅酸铝毡，并在其外面紧固不锈钢丝网，然后增设抹面保护层5.8 无热密封罩炉顶的密封保温5.8.1 顶棚管密封的 检查与修复5.8.1.1 顶棚弯管与前壁交接的搭接梳形板应焊于弯管排的 上部，材质不变在梳形板与管壁表面先垫一层 2 0 m m的硅酸铝毡，再浇制l 0 0 m m厚的耐火可塑料，并在其上面用硅酸铝棉填充压实然后，按设计用密封板焊封5.8.1.2 顶棚弯管的 两个前角与侧壁连接的密封板漏焊或开裂的，可补焊处理漏泄严重时，则应在这两个角的部位增设外密封罩。

5.8.1.3 顶棚管与两侧壁交接处的密封板，应改 进为补偿能力较大的折角弯板，并在其空腔内 按5.8.1.1的要求完成填充材料和密封5.8.1.4 高温过热器和高温再热器两端管排与侧壁的间 距狭窄，密封构件不易 焊严，应增设外密封罩5.8.1.5 运行多年和漏泄严重的炉顶，除 对穿墙管的密封构件焊补外，还可将 顶棚管与前壁、两侧壁相交处的部位，采取通长的外密封罩 进行整体封闭，见图5外密封罩焊在生根于管壁的 梳形板上，里侧焊在内护板或顶棚管的鳍片上，其上端焊在联箱预设的垫块上整个外密封罩应设计成具有足够热补偿能力的 膨胀结构，罩内 的填充材料和 密封方式，见5.8.1.1 0图5 顶棚管与侧壁的外密封罩5.8.2 炉顶棚及其上部管道敷设保温层的工艺要求5.8.2.1 设计有内 护板的 顶棚炉墙，在检修时，内 护板下的耐火层与保温层一般不宜变动如炉顶表面温度过高，可采用硅酸铝棉毡取代内 护板上面的原保温层炉膛 顶部区域应适当加厚敷设工艺与膜式壁炉墙相同5.8.2.2 炉顶上部各联箱及其管排保温层的固 定方式应符合5.7.3.2 的要 求高温过热器、高 温再热器的保温层厚度 应比设计值加厚2 0%.5.8.2.3 高温汽水连接管道的保温层应采用硅酸棉铝毡或其管壳，保温时应先管道后联箱，其端层应嵌入联箱保温层内。

5.8.2.4 汽包表面混度超标过高时，应更换保温层也可在原保温层的外面再贴砌 4 0 mm -6 0 mm的硅DL/T9 3 6一 2 0 0 5酸铝棉毡或硅酸盐复合绝热制品，并恢复其保护层汽包人孔门必须安装可拆式保温盖，为使汽包吊 杆安全可靠地工作，其保温层应高于 汽包的上表面位于热密封罩内 的吊 杆，则不必保温5.8.2.5 炉顶棚及其上部管道保温层外面，分别紧固铁丝网后，由上至下，从里往外涂抹抹面保护层，其工艺要求应符合 6.8.3.3的规定5.8.2.6 管道弯头两端，交叉及并列管道之间的铁丝网不得相连，抹面层相交部 位应留出宽为 5 m m-8 m m的膨胀间隙5.9 锅炉其他部位的密封 保温5.9.1 检修或更换后的 壁式 再热器和低温再热器等穿过膜式壁的管排，必须与其密封装置相焊，并保证焊封严密5.9.2 水平烟道、炉膛底部热密封罩严密性的检查与修复及内、外壁分 别敷设保温层的工艺要求，应符合5.6.1 和5.6.2 的规定但炉膛底部热密封罩与膜式壁连接的 部位，由 于相对胀差而引 起罩 顶开裂、保温层脱落时，则应进行加固，并加厚保温层5.9.3 竖井包墙管下联箱与 烟道护板的连接密封板，损坏变形不能 修复时，应按设计材质更换。

如系双层密封夹板，则可在其空间内 填满硅酸铝棉5.9.4 检查竖井连接烟道预留的膨胀间隙，应符合设计要求在迷宫式的密封盘内应填充粒径为0.1 5 m m-3.O m m的耐 火骨 料，在其上面可用硅酸铝棉作填料5.9.5 检查膜式水冷壁与 包墙管 连接处的插板式密封结构，对脱离或 磨损严重的，应修复、加固其外侧的 滑动式密封箱不应卡涩密封箱内 应填满压紧 硅酸铝棉，不得填充使用温度较低的其他矿物棉5.9.6 烟道内 汽、水联箱和连接护板的隔热层破损、剥落时，应用耐火浇注料修补完好5.9.7 检查管式空气预热器 保护套管的防磨层，如磨蚀严重，则 应在更换套管的同时，用耐火浇注料补灌找 平，但不得堵塞管孔5.1 0 卫燃带5.1 0.1 卫燃带及抓钉的检查与修复5.1 0.1.1 卫燃带所用耐火材料，应 根据燃料的 化学成分和灰 渣特性选择，并要求导 热性好，抗渣蚀性强常用的有磷酸铝碳化硅耐火捣打料和磷酸盐高铝质耐火可塑料等5.1 0.1.2 卫燃带局部剥落时，不宜修补，应重新捣制卫燃带的厚度应适宜，既能保持炉膛的高温度场，又不会因热应力而开裂5.1 0.1.3 抓钉长度被烧 蚀超过1/2 或局部缺少时，应将管壁上的 氧化物等锈垢清除后，进行 错位补焊。

抓钉管变形严重时，应更换5.1 0.1.4 抓钉材质应与水冷壁管材质相同或 采用低合金耐热钢，抓钉直径为 1 O m m-1 2 m m，长度为1 4 mm-1 7 mm抓钉密度的布置应符合设计要求，如设计不明确，则以如下密度布置:膜式壁 s l d=1.2-1.3 时，为2 5%-3 0%;液态排渣炉的抓钉密度可增加到3 0%-3 5%.注:抓钉密度是指抓钉数的总截面积和每平方米水冷壁投影面积之比5.1 0.1.5 焊接抓钉应用碰焊机具完成，焊枪达不到的地方，可用手工焊接抓钉的 焊缝必须满焊、焊透5.1 0.2 管壁表面的喷砂处理5.1 0.2.1 管壁表面应用压力喷砂机喷砂处理，尤其抓钉与管壁之间的 焊渣和新管段的 油污，必须 清除干净，并呈现出 金属光泽沪5.1 0.2.2 砂料一般使用石英砂对结垢严重和抓钉密度较大的壁面，应选用金刚砂5.1 0.2.3 当喷砂处理结束后，用0 8 m m-0.1 5 m m耐火细粉料配制的稀浆涂料统刷一遍，厚度为0.5 m m-1.O m m，防止再生 锈5.1 0.3 卫燃带捣制的工艺要求5 _ 1 0.3.1 sih il h#R 带的环谙混席应保持存 1 5 0C-3 0 0C.fi r,制奸的捣打料i g度不低于2 0 0C，否则，在搅DL/T 9 3 6一 2 0 0 5拌前对材料进行预热。

5.1 0.3.2 捣打料的配制工艺，应按供货厂家的产品使 用说明书进行配比要准确，应在强制式搅拌机中混练，并严格控制在不同 环境 温度下的加水量，混料后的可塑性要适当，可通过手内 球体测试法检验注:手内球体测试法的要求是，用手把物料揉捏成一个球团后，以不泌水也不乳手为宜5.1 0.3.3 捣制顺序:先从顶部开始，最后到炉底区 域应 遵循从上往下，先中间后两边，依次 延伸至角部液态排渣炉底应由两侧向中心，顺着流渣的坡度进行5.1 0.3.4 铺料时，用手捏成团，用劲压入抓钉之间，厚度要均匀，控制在略高出抓钉顶端，用弧形木抹板反复强制推压，应按一次铺料、一次捣打成形的原则，确保捣制的密实度表面修整时，不宜过分光滑，最后成形的厚度以超出抓钉 4 mm-5 m m为宜注:捣制的密实度，是指衬料被捣打的密实程度，以表面微微“出汗”为宜，但必须防止橡胶泥状的出现5.1 0.3.5 捣打过程中，在卫燃带的纵横方向，按 1 0 0 0 mm-1 5 0 0 mm的间距，设置宽为4 mm -5 m m的膨胀缝上下纵缝应错列布置5.1 0.3.6 卫燃带在膜式壁上形成后，应按膜式壁的外廓线，用木制压型工具压成如图 6所示的形状。

但对管径小于 3 8 m m和管距小于 4 4 m m的管排，则不必压型，按平面处理图6 内衬的压型5.1 0.3.7 液态排渣炉炉底墙较厚，分层捣制时，应在各层间 按其厚度，顺流渣方向，每隔 l 0 0 0 m m左右留出阶梯式搭接膨胀缝，搭 接长 度 l 0 0 m m.缝宽2 0 m m5.1 0.3.8 W型火焰燃烧器喷口 让管处的拱墙卫燃带较厚，在卫燃带中 应设置卢的 不锈钢骨架，增加卫燃带的整体强度，防止脱落5.1 0.3.9 卫燃带捣打时宜连续进行，如间隔时间较长，应将接缝处扒毛，以利于下层的结合5.1 0.3.1 0 在捣制过程和养护烘烤阶段，严禁对卫燃带 碰撞与振动，并不得被 水、汽浸湿，防止卫姗带松动和脱落5.1 0.3.1 1 由 于气候条件等因素的 影响，卫燎带表面可能 会出现细小裂纹，只要其深度不大于 3 m m.则不必修整5.1 0.4 卫燃带的养护、烘烤及热处理5.1 0.4.1 卫燃带捣制结束后，首先应在环境温度为2 0 0C-v 3 5 0C、相对湿度小于 7 5%和 自 然通风条件下，进行自 然养护3 d-4 d.5.1 0.4.2 烘烤及热处理，应按供货厂家提供的烘烤(升、降 温及恒温)曲 线进行，同时必须注意下列要求:a)烘烤阶段初期可与锅炉点火前的上水过程结合进行。

由室温到 3 0 0 不应少于 3 6 h，并按烘烤曲 线均衡加热，避免温度的急剧变化，防 止卫燃带 起层剥落b)热处理方法，可通过 机组正式启动运行的 投油、投粉过程来实现温度由3 0 0 到6 5 0 的时间，不应少于 8 h，在这一阶段更应控制好升 温速度，减少温差，使 卫燃带受热均匀并要注意卫燃 带温度在6 5 0 C-1 0 0 0 之间应迅速跃过，以防 捣打料的结合剂分解，影响 烧结质量5.1 1 除渣斗内衬5.1 1.1 内 衬及锚固构件的检查与 修复5.1 1.1.1 检修或改 进除 渣斗内 衬时，必须考虑所用材料性能的储备裕度和整体结构的稳定性1 0DL/T 9 3 6一 2 0 0 55.1 1.1.2 内衬的耐火材料，应选用中温(9 0 0 0C -1 2 0 0 0C)强度高、热震稳定性好，井具有一定抵抗酸性渣浸蚀的能力推荐采用钢纤维高铝水泥耐火浇注料5.1 1.1.3 锚固构件的材质，应选用耐热钢制作，不宜采用线 膨胀系数较大的不锈钢5.1 1.1.4 锚固筋的直径为6 m m-I O m m，加工成Z型，其成型长度为内衬厚度的8 0%，行间 横向间 距为2 0 0 m m，行间纵向间 距为1 5 0 m m，见图7,应横平竖直布置，以 便于捣固时振动棒行走。

人!I B人.人B-B图7 除渣斗内衬锚固构件布15.1 1.1.5 锚固筋与渣斗内 壁的焊 接长度为5 0 m m，两边均应满焊，不应虚焊、漏焊5.1 1.1.6 加强骨架的钢筋为声，加工成长度为1 0 0 0 m m的单筋，纵横方向以1 5 0 m m X 1 5 0 m m的网 格绑扎在Z型 锚固筋的直 弯里侧在内 衬的垂直墙段，每隔2 0 0 0 m m间断式地绑扎骨架，以便设置膨胀缝5.1 1.1.7 内衬的斜墙段不宜留 膨胀缝垂直墙段膨胀缝的宽度为4 m m-5 m m,深度为内衬厚度的1/3-1/2，但不得贯穿5.1 1.2 内衬浇制的工艺要求5.1 1.2.1 除渣斗内 衬采用振捣法成形，应使用强制式搅拌机和高频振动棒5.1 1.2.2 浇制前，应对耐火浇注料进行取样试配，并检验其主要理化 性能，达到技术条件指标后，该配合比即被确认否则，应重新配制5.1 1.2.3 浇注料应按供货厂家使用说明书中的加水量、混练方法及要 求的时间进行搅拌、出料拌合好的物料应在 0.5 h-1.O h内用完，初凝干硬后的物料不能再用5.1 1.2.4 掺入的钢纤维规 格宜为0.5 m m X 2 0 m m，其材质应选用耐热钢或不锈钢。

在搅拌过程中，对钢纤维应陆续不断地散撒，不允许成团投入5.1 1.2.5如 剑 内 衬 的 支 撑 模 板，应 牢 固 可 靠，并 有 足 够 的 强 度，不 得 鼓 胀、变 形每 次 支 模 的 高 度 为6 0 0 m m-f O 加m，便 于 上 料 和 振 捣5.1 1.2.6 浇制双 渣斗内衬时，应交叉连续作业，以 适应衬 料的 初凝时间并 避免 施工 缝的出 现5.1 1.2.7 浇注料应 连续振捣两遍以 上，直至表面返浆而不 下沉为宜必须 保证其密实 度5.1 1.2.8 内 衬浇制工作结束2 4 h 后即可拆模，衬料的 表面 应平整、无疏 松、无 孔洞5.1 1.3 内 衬的 养护及烘烤处理5.1 1.3.1 内 衬浇制完 1 2 h 后，即可开始养护，在 1 5 C-2 5 的 环境 温度下 潮湿养 护3 d.5.1 1.3.2 烘烤处理可与机组正式启动运行同 时进行，如缺乏烘烤资料时，可按以 下要求进行:由室 温到3 5 0 0C，不应少于7 2 h，升温速度4 0 C/h-5 0C/h;由3 5 0 到6 0 0 的时间不 应少于2 4 h，升温速度宜控制在 1 0 0 C/h-1 5 0 C/h o5.1 2 高温炉烟管道内衬5.1 2.1 内 衬及锚固 构件的检查与修复5.1 2.1.1 高温炉烟管道内 衬是由保温层和耐火层组成的。

保温层应采用硅酸铝棉毡;耐火层可根据检 1 1DL/T 9 3 6一2 0 0 5修条件选用水玻璃快硬耐火可塑 料或钢纤维高铝水泥耐火浇注料，也可采用耐火喷涂料5.1 2.1.2 烟气入口 混合室的内衬结构与管道相同锚固构件均应采用耐热钢或线膨胀系数小的不锈钢材料5.1 2.1.3 锚固 筋宜用4 m m X 3 0 m m的 扁钢加工成Y型件，其成型长 度为伸入耐火层厚度的1/2，见图8 e行排之间的间距均为2 0 0 mm，成直线形布置，对混合室和倾斜管道的上半圈可适当加密曾 道 中心图 8 高温炉烟管道内衬5.1 2.1.4 扁钢锚固筋应立焊于管道内壁，两边焊缝应满焊，不应有虚焊、漏焊5.1 2.1.5 在管道的垂直段，每隔 2 0 0 0 m m左右，加装一道焊于内壁上厚度 l o m m、弧长 3 0 0 m m、间距约1 0 0 m m有加强肋的间断式环状承载托架，其宽度与锚固筋的长度相同5.1 2.1.6 保温层与耐火层之间，必须铺设 2.O m m X 2 2 m m X 6 0 mm X 2.5 m m的钢板网，做为固结耐火层的加强骨架，并用卢的 钢筋横向、间 断式地点 焊于锚固筋上，将保温层压紧、压平。

5.1 2.2 敷设保温层的工艺要求5.1 2.2.1 硅酸铝棉毡应使用4 0 mm X 2 0 0 mm X 6 0 0 m m或 2 0 m m X 2 0 0 m m X 6 0 0 m m规格的制品，便于敷设不宜采用硅酸铝毡贴砌工艺和戮结剂的使用要求，应符合5.3.3.8.5.3.3.1 0 的规定5.1 2.2.2 保温层厚度的允许偏差值为士l o m mo5.1 2.3 水玻璃快硬耐火可塑料层捣制的工艺要求5.1 2.3.1 检查耐火可塑料的可塑性，按 5.1 0.3.2提出的方法测试，符合要求时，方可使用5.1 2.3.2 内 衬操作的 环境温度不得低于1 0 0C，冬季检修时应按3.3.1.1 和3.3.1.2 的 规定进行5.1 2.3.3 捣打可塑料时，应用木制圆模工具控制其厚度和内圆 直径对门、孔和局部需要支模的地方，尺寸应准确5.1 2.3.4 耐火层的 水平膨胀 缝，应设置在承载托架下方，如图8 所示，缝宽为4 m m-5 m mo5.1 2.3.5 铺设耐火层时，先将物料紧密地挤压在钢板网上，可用加装橡胶垫的风镐头或捣固 机分层进行，捣打 2 -3遍，以增加衬料的密实程度。

5.1 2.3.6 捣制成形的 耐火层，经表面修整和自 然养护8 h 后，使用必的 透气针(即钢钎)，垂直于衬面扎出排汽孔，其深度为 耐火层的1/2 2/3，孔的间 距为1 0 0 m m-1 5 0 m m,5.1 2.3.7 当捣制工作结束后，而又不能及时烘烤处理时，则应用塑料薄膜将其表面覆盖，以防脱水变硬，堵塞气孔，影响烘烤效果5.1 2.3.8 内 衬的烘烤处理，应按供货厂家提供的 烘烤曲线进行并可与锅炉点火启动运行结合进行同时必须注意以下要求:由室温到 8 0 不应少于 2 4 h，由8 0 到 2 0 0 不应少于 1 6 h，并应严格控制升温速度，均衡缓慢地进行，防止内 衬裂纹、鼓包当温度达到3 0 0 0C-3 5 0 0 C 时，恒温2 4 h.5.1 2.4 钢纤维高铝水泥耐火浇注料层浇制的 工艺要求5.1 2.4.1 耐火浇注料的浇制工艺按5.1 1.2的要求进行但水平膨胀缝应符合 5.1 2.3.4的规定1 2DL/T9 3 6一 2 0 0 55.1 2.4.2 内衬的养护及烘烤处理，应按 5.1 1.3的要求进行5.1 2.5 耐火喷涂料层喷涂的工艺要求5.1 2.5.1 耐火喷涂料是用喷射机将耐火混合料喷注到保温层上，而形成固结密实的内衬。

材料的组成与同品种的耐火浇注料基本相同，但耐火骨料粒径较小，细粉和结合剂的用量较多5.1 2.5.2 锚固构件的设置及膨胀缝的留设，完全按5.1 2.1 和5.1 2.3.4的工艺质量要求进行5.1 2.5.3 喷注前，应将喷射机安装、调试合格，并进行试喷，经确认无误后，方可开始 操作5.1 2.5.4 喷涂料不应淋水和混进杂物，应连续作业，如需中断时，可做 成阶梯式的接茬或以 膨胀缝为界，防止出 现叠层 现象5.1 2.5.5 喷枪口 与受喷 面的距离一般保持在5 0 m m-1 0 0 m m之间，必须使喷涂料与受喷面垂直喷 射应按圆周轨迹移动，其作用直径可控制在3 0 0 m m-4 0 0 m m，并一次喷注完成5.1 2.5.6 喷涂顺序应由上向下分区段进行，喷射 面积宜控制在1.O m 2-1.5 m l，喷好后再向 周围 扩展5.1 2.5.7 当喷涂料的品种、喷枪口的压力和喷距一定时，水的用量也应调整适当，喷涂层以不产生流淌为宜5.1 2.5.8 为确保耐火层的喷涂质量，喷涂过程所产生的回弹料，不可再次使用回弹率应控制在 1 5%以下，以利于提高喷涂料的附着率，增加其体积密度和强度。

5.1 2.5.9 当喷涂工作结束而衬料开 始初凝时，应立即找平或刮平到设计厚度，但不必压光如发现有松散、干裂等现象，则应及时处理或重新喷注5.1 2.5.1 0 喷涂层如需扎排气孔时，应按 5.1 2.3.6的要求进行5.1 2.5.1 1 耐火喷 涂料内衬的养护和烘烤处 理，应根据所用材料的品种、性能 及运行条件，按供货厂家提供的烘烤曲线进行5.1 2.6 砖砌内 衬砌筑的 工艺要求5.1 2.6.1 耐火砖应选用大面上下带 有凸凹镶嵌结构的高铝质耐火砖或烧结磷酸盐耐磨砖保温层可根据运行状况，或保留硅藻土砖，或改用硅酸铝棉制品5.1 2.6.2 对不同品 种的耐火砖和保温制品，必须使用与 砖和 制品理化性能相应的灰浆砌筑灰浆配料的最大粒径应小于砖缝的5 0%.5.1 2.6.3 对变形、烧损的承载托架，应按设计要求修复或更 换砌筑内 衬时，应以承载托架为分割单元，拆除一节，砌筑一节，从外向里，从下往上逐层进行，不应交叉施工5.1 2.6.4 未设计承载异型 砖时，可在托架的上平面先砌三层全丁式的耐火砖，扩大承载面积，以 保证上层 砖墙的稳定在托架上 砌砖时，允许用少量的 耐火 浇注料(可塑料)找平，不应用松软材料垫底。

5.1 2.6.5 耐火层的水平膨胀缝，应设置在托架上下的砖层间，宽度为 1 O m m左右，缝内用硅酸铝绳(或毡条)填满塞紧，并与墙面平齐5.1 2.6.6 砌砖时，灰缝必须错开并压缝，上下层不应有垂直 通缝，多层砌筑耐火砖不 得里外通缝，砖缝的灰浆必须饱满均匀5.1 2.6.7 耐火砖层不应使用砖长 1/3 及以 下的断 砖当需要断砖时应使用专用工具 或机械，不应用手锤直接断 砖，断砖后的表面应加工磨平，破面和缺棱角的 砖不得砌在向火面5.1 2.6.8 耐 火砖墙的砖缝应为2 m m,3 m m的 砖缝每平方米不应超过5 条:硅藻土砖的砖缝应为5 m m,7 m m的砖缝每平方米不得超过 1 0 条砌砖时留茬一般应是台阶形的，不允许留垂直和齿形的接口5.1 2.6.9 砌 筑耐火砖墙时，应随时 将其表面上挤出的灰浆清除掉，墙面上不 得有积灰或其他杂物5.1 2.6.1 0 砌筑硅藻土砖或贴砌硅酸铝棉制品时，个别缺角或碎裂的 地方，应用灰浆或砧结剂和小块材料填补严密5.1 2.6.1 1 管道的 弯管部位和落煤管等接口 处的 耐火 砖层，应根据弯管和接口 的角度切割下 料后 砌筑，或者采用耐火浇注料(可塑料)捣制成形。

5.1 2.6.1 2 耐火砖墙内表面沿管道轴向的不平整度不大于5 m m/m，内衬的内径允许偏差值为士5 mmeDL/T 9 3 6一2 0 0 56 热力设备及管道保温检修6.1 一般规定6.1.1 保温前，设 备与管道的支吊架、仪表管 接头等部件，必须修复。