轴承托脚说明书

轴承托脚机械加工工艺规程设计说明书 课程名称： 机械制造技术课程设计 院 别： 机 电 学 院 专 业： 机械电子工程 班 级： 10机电本 姓 名： 张朋浪 学 号： 指导教师： 张 平 教务处制 二00八年 十二月二十日目录序言 3设计题目……………………………………………………………………………………………41. 零件的技术要求及工艺分析 51.1.零件的技术要求 5 62.确定毛坯 2.1.毛坯种类的选择 6 2.2.毛坯余量确定 73. 工艺路线的制定 84. 余量和工序尺寸的确定 115.工艺装备、切削用量和工时..............................196.结论、致谢 35 36轴承托脚机械加工工艺规程设计序言机械制造技术课程设计是在我们学了大学的很多基础课、技术基础课以及部分专业课之后进行的。

这是我们对之前所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际训练因此，它在我们的大学学习生活中占有十分重要的地位就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础我也相信通过课程设计能将零碎的知识点都联系起来，系统而全面的做好设计本次课程设计是机械制造技术课程设计这门课程的一个阶段总结，是对课堂中学习的基本理论和在生产实习中学到的实践知识的一个实际应用过程我们在完成课程设计的同时,也培养了我们正确使用技术资料、国家标准、有关手册、图册等工具书，进行设计计算、数据处理、编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下了坚实的基础具设计是每个学生必须完成的一个教学环节是对我们所学专业的一个测试也是对我们学生做的一次具体的、重要的考验、此设计密切结合高等学校的办学宗旨已检查我们在学校和学习过程中对所学知识的掌握程度和运用水平由于知识和经验所限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导设计题目：轴承托脚机械制造技术课程设计零件图 一、零件的技术要求及工艺分析1.零件的技术要求:该轴承托脚的各项技术要求如下表所示：加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等级表面粗糙度(um)形位公差(mm)矩形平板120X175X17IT10Φ62内孔Φ62X30IT7Φ68内孔50IT10Φ95圆柱面Φ95IT10Φ85圆柱面ΦIT9ΦAΦ90圆柱面ΦIT9ΦA3-M6螺纹孔钻深16攻深12Φ8锥销孔Φ8X17IT104-Φ13的孔Φ13X17 IT10倒角°IT10轴承托脚左右端面110IT10内孔的轴线ΦB2、 零件的工艺分析从零件图上看，该零件是典型的零件，结构简单，有圆柱面Φ90 Φ85 Φ95 ，矩形平板，孔Φ62 Φ68等。

该零件起到固定轴承的作用，加工工艺有，加工圆柱的两端面，内孔加工，加工外圆柱面，钻孔加工，镗孔，平面铣，攻螺纹M6等零件材料为灰铸铁HT200Φ90 Φ85 Φ95的圆柱面的表面粗糙度都为6.3，但Φ90 Φ85的圆柱面的尺寸偏差分别为Φ.Φ且它们的同轴度各为ΦΦ0.08，这些直接影响轴承托脚与其它零件的接触精度和密封精度内孔轴线的垂直度为Φ0.05保轴承托脚在零件与零件的接触准确，减少误差是工件更稳定3-M6螺纹孔三孔两两之间的角度为120°，钻深16攻深12，它影响零器件连接时的正确定位4-Φ13的孔中上两孔的两圆心之间的距离为90，下两圆心的距离为50.二 、 确定零件毛坯1、 毛坯种类的选择： 零件材料为HT200，且零件轮廓尺寸不大，故采用金属模铸造， 根据零件材料确定毛坯为铸件轴承托脚座因毛坯比较简单，采用铸造毛坯时一般是成形铸造，再进行机械加工这从提高生产率，保证加工精度上考虑也是应该的 由于齿轮轴机械强度要求高，在使用过程中要承受重载荷、冲击载荷或交变载荷，因此推荐用型材或锻件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而锻件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。

本零件生产批量为中批量，所以综上所叙选择锻件中的模锻成型的方法制造毛坯通过分析，该零件布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求经过对以上加工表面的分析，对于这几组加工表面而言，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，并且保证它们的位置精度2. 毛坯余量确定： 该铸件的尺寸公差等级CT为7～10级，参考指导书附表3得：零件的大部分的加工余量等级MA为G级，Φ62的加工余量为F型，可取CT为10级，MA为G级表2.1 各加工表面总余量加工表面零件基本尺寸/mm加工余量等级加工余量数值/mmΦ95外圆柱面Φ95G2.5～3.5 （取）Φ90外圆柱面ΦG2.5～3.5 （取）Φ85外圆柱面ΦG2.5～3.5 （取）Φ62内孔Φ62F2.0～3.0 （取）Φ68内孔Φ68H～ （取）两端面110G～ （取）矩形平板上平面175X120G各取5和4矩形平板侧面17G2.5～3.5 （取）参考附表5，确定铸件主要尺寸的公差，如表2.2所示表2.2 主要毛坯尺寸及公差主要尺寸零件尺寸/mm总余量毛坯尺寸/mm公差CTΦ95外圆柱面Φ955Φ1003.2 ()Φ90外圆柱面Φ5Φ953.2 ()Φ85外圆柱面Φ5Φ903.2 ()Φ62内孔Φ624Φ58Φ68内孔Φ686Φ62两端面1106116矩形平板上平面175X120各取5和4180与124矩形平板侧面20三、工艺路线的制定1、 基准的选择A．精基准的选择轴承托脚右端面是轴承托脚两端面和轴承托脚所以内孔的设计基准，Φ的外圆柱面是轴承托脚右端面的设计基准。

选用轴承托脚右端面和Φ的外圆柱面作精基准定位加工实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求另外，由于零件的刚性较好，受力不易产生弯曲变形，选用轴承托脚右端面作精基准，夹紧力作用在轴承托脚的右端面上，可避免在机械加工中产生夹紧变形，夹紧稳定可靠B．粗基准的选择选择轴承托脚左端面矩形平板右端面作粗基准采用轴承托脚左端面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀和轴承托脚右端面的平滑轴承托脚矩形平板左端面可保证各圆柱和内孔的垂直度，可以为后续工序准备好精基准2． 各个表面加工方法的选择 根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，平面加工方案的经济精度和表面粗糙度查工艺手册表可得圆柱、孔加工方案的经济精度和表面粗糙度，确定轴承托脚零件各表面的加工方法，如表所示 表3.1 轴承托脚零件各表面加工方案加工表面尺寸及偏差尺寸精度等级表面粗糙度加工方案备注轴承托脚左右端面110± mmIT10Raμm粗铣-半精铣-精铣矩形平板右端面17±mmIT10Ra μm粗铣—精铣Φ90外圆ΦmmIT9Ra μm粗车-精车Φ95外圆Φ95mmIT10Ra μm粗车-精车Φ85外圆ΦmmIT9Ra μm粗车-精车两端Φ62的孔Φ62 mmIT7Ra μm粗镗-半精镗-精镗Φ68的内阶梯孔Φ68 mmIT10Ra μm粗镗-半精镗-精镗Φ8的锥销孔Φ8IT10Ra μm钻-粗铰-半精铰4-Φ13的孔Φ13IT10Ra μm钻-扩孔-粗铰3-M6的孔Φ6±IT10Ra μm钻-攻螺纹 3. 加工顺序的安排1.加工阶段的划分该轴承托脚的加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。

在粗加工阶段，首先将精基准(轴承托脚右端面和Φ的外圆柱面)准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求然后粗铣轴承托脚左右端面、粗铣矩形平板右端面，粗车Φ90、Φ95、Φ85的外圆，粗镗两端Φ62的孔和Φ68的内阶梯孔锥销孔mm的钻、粗铰加工，钻、粗铰4-Φ13的孔，粗钻攻3-M6的孔在半精加工阶段，首先精铣矩形平板右端面、半精车Φ90、Φ95、Φ85的外圆，半精镗两端Φ62的孔，半精铰Φ8的锥销孔；在精加工阶段，进行精镗两端Φ62的孔和进行倒角等的工作2．工序的集中与分散选用工序集中原则安排轴承托脚的加工工序该轴承托脚的生产类型为中批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求3．工序顺序的安排(1) 机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——轴承托脚右端面和Φ的外圆柱面；遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排半精加工工序和精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面；遵循“先面后孔”原则，先加工各个重要的面，再加工其它孔。

(2) 热处理工序模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为241～285HBS，并进行酸洗、喷丸处理喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响轴承托脚两端面在精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力3) 辅助工序粗加工轴承托脚两端面和热处理后，应安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序综上所述，该轴承托脚工序的安排顺序为：基准加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工——热处理——主要表面精加工4、详细工艺过程的制定在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，拟定轴承托脚的工艺路线如表所示表3.2 轴承托脚机械加工工艺路线工序号工 序 内 容定 位 基 准1铸造2时效3粗铣、半精铣、精铣轴承托脚左右端面,粗铣、半精铣矩形平板右端面Φ85和φ90外圆, 轴承托脚右端面、φ85外圆4粗车半精车Φ90外圆、Φ95外圆 、Φ85外圆.两端Φ°及两端外圆柱的倒角都为1.5X45，5粗镗、半精镗、精镗轴承托脚两端Φ62的孔,粗镗Φ68的内阶梯孔轴承托脚两端面和Φ85和φ90外圆,轴承托脚两端面和Φ85和φ90外圆和两端Φ62的孔6钻、粗铰、半精铰Φ8的锥销孔，钻、扩孔、粗铰4-Φ13的孔，钻-攻螺纹3-M6的孔矩形平板的左右端面7检验8入库四、余量和工序尺寸的确定1. 孔和外圆柱的余量和工序尺寸 1） 2X62J7孔孔已铸出，孔内精度要求达到IT7，Ra=62的加工余量毛坯58粗镗 2Z=1半粗镗精镗62J7 表.1-1 62孔加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差精镗0.2IT7 ()62Ra半精镗1IT11 ()62-0.2=粗镗IT13 ()61.8-1=60.8毛坏孔-=58 2）68H10孔孔已铸出，孔内精度要求达到IT10，Ra=2为加工孔68的加工余量毛坯62粗镗 2Z=2半粗镗精镗68H10表.1-2 68孔加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差粗镗6IT13 () 68Ra毛坏孔68-6=62 3）8锥销孔孔用钻的，孔内精度要求达到IT10，Ra=3为加工孔8的加工余量钻粗铰 2Z=精铰8H10 表.1-3 8孔加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差粗铰IT10 ()8Ra钻8-= 4）4-Φ13的孔孔用钻的，孔内精度要求为IT10，Ra=4为加工孔13的加工余量钻12扩 2Z=粗铰13H10 表.1-4 13孔加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差粗铰IT10 ()13Ra扩IT11 ()13-=钻-=125）3-M6的螺孔攻螺纹前钻孔用麻花钻钻，M6螺孔深为16，攻深12，用直径5的钻头钻深16，用12的丝锥攻丝。

6）Φ85外圆①、以中心孔定位，粗车Φ85mm外圆，保证尺寸；②、以中心孔定位，半精车Φ85mm外圆，保证尺寸 达到零件图设计尺寸的要求，A=Φmm由图A-1所示的加工方案，找出全部工艺尺寸链，如图所示求解各工序尺寸及公差的顺序如下：③、从图知，；mm④、从图知，，为半精加工余量，查«简明机械加工工艺手册»表1-20知，则mm，由于工序尺寸是在粗车加工中保证的，由«机械制造工艺课程设计指导书»附表【34】知其公差值为0.35mm，故；mm余量的校核 在图所示尺寸链中是封闭环，故 结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的 将工序尺寸按“入体原则”表示：， 7）Φ90外圆①、以中心孔定位，粗车Φ90mm外圆，保证尺寸；②、以中心孔定位，半精车Φ90mm外圆，保证尺寸达到零件图设计尺寸的要求，B=Φmm由图所示的加工方案，找出全部工艺尺寸链，如图所示求解各工序尺寸及公差的顺序如下：③、从图知，；mm④、从图知，，为半精加工余量，查«简明机械加工工艺手册»表1-20知，则mm，由于工序尺寸是在粗车加工中保证的，由«机械制造工艺课程设计指导书»附表【34】知其公差值为0.35mm，故；mm余量的校核 在图所示尺寸链中是封闭环，故 结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。

将工序尺寸按“入体原则”表示： 8）Φ95外圆①、以中心孔定位，粗车Φ95外圆，保证尺寸；②、以中心孔定位，半精车Φ95mm外圆，保证尺寸 达到零件图设计尺寸的要求，C=Φmm由图C-1所示的加工方案，找出全部工艺尺寸链，如图所示求解各工序尺寸及公差的顺序如下：③、从图知，；mm④、从图知，，为半精加工余量，查«简明机械加工工艺手册»表1-20知，则mm，由于工序尺寸是在粗车加工中保证的，由«机械制造工艺课程设计指导书»附表【34】知其公差值为0.35mm，故；mm余量的校核 在图所示尺寸链中是封闭环，故 结果表明，所确定的工序尺寸公差是合理的 将工序尺寸按“入体原则”表示：， 2. 平面及轴向尺寸的余量和工序尺寸（工序基准变化的工序尺寸计算）1）85外圆柱右端面的加工余量已知A7为设计尺寸110，精度要求为IT10故公差为T7=0.14mm,其中A2、A3、A4、A5、A6等都与加工余量有关，毛坯尺寸为116Z6=0.5mm,Z7=0.5mm，所以A2=116-2=114mm,A3=114-2=112mm,A4=112-0.5=mm,A5=111.5-0.5=111mm。

A6=111-0.5=110.5，A7=110.5-0.5=110.T7=0.14mm所以分配公差,，，故 A2=A3=，A4=，A5=，A6=粗铣 Z=2 IT=13半精铣 Z=0.5 IT=11精铣 Z=0.5 IT=10表 95外圆柱左端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差精铣 IT=10±110110±Ra=半精铣IT11 ±0.2266±粗铣2IT13 ±0.54+0.5=111±0.54毛坏孔111+2=113表 85外圆柱右端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差精铣 IT=10±113113±Ra=半精铣IT11 ±0.22±0.22粗铣2IT13 ±0.54+0.5=11470±0.54毛坏孔114+2=1162） 矩形平板右端面的加工余量 已知A3为设计尺寸20，精度要求为IT10故公差为T7=0.14mm,其中A1、A2、等都与加工余量有关，毛坯尺寸为mm,Z1=2mm,Z2=1mm,Z3=0.5mm,，所A1=-2=mm,A2==mm,A3=-0.5=20mm,T7=0.14mm所以分配公差,，故 A1=A2=粗铣 Z=2 IT=13半精铣 Z=1 IT=11精铣 Z=0.5 IT=10表3.6.2-1.3 矩形平板右端面加工余量工序名称余量工序达到的公差等级最小级限尺寸工序尺寸及极限偏差精铣 IT=10±2020±Ra=半精铣1IT11 ±0.2220.5±0.22粗铣2IT13 ±0.54+1=±0.54毛坏孔+2=五、工艺装备、切削用量和工时工序1：粗铣、半精铣、精铣轴承托脚左右端面粗铣、半精铣、精铣矩形平板右端面1：粗铣轴承托脚左右端面的两端面1）选用机床：查《工艺手册》表3.1-73P904可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查《机械制造技术基础课程设计指南》（以下简称《设计指南》）表5-108P174可知，选用量具两用/双面游标卡尺0-200（0.05）4）刀具：选用硬质合金端铣刀材料YG6,D=200mm,齿数Z=5，粗齿铣刀5）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：=2mm每齿进给量：=0.2mm/z，根据《设计指南》表5-144P197可查铣削宽度：=97mm切削速度：查《设计指南》表2-17P32可知，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=2，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得mm/min机床主轴转速：按机床取实际转速=150实际铣削速度进给量：根据铣床工作台进给量《设计指南》表5-73P151可知，选择=125mm/min工作台每分进给量：6）检验机床功率根据《设计指南》表2-18P34可知，式中，=54.5，=0.9，=0.74，=1，=0，=1，=0.83（《设计指南表2-9》=5kw由《设计指南》表5-714P150得机床功率为7.5kw，所以可行。

7）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=110mm刀具切入长度：查《工艺手册》表2.5-10P699或《设计指南》表2-28P40刀具切出长度：，故取2切削工时2：半精铣轴承托脚的两端面1）选用机床：查《工艺手册》表3.1-73P904可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查《机械制造技术基础课程设计指南》（以下简称《设计指南》）表5-108P174可知，选用量具量具两用/双面游标卡尺0-200（0.02）4）刀具：选用硬质合金端铣刀，材料YG6,D=200mm，齿数Z=8，细齿铣刀5）切削用量：切削深度：每齿进给量：mm/z，根据《设计指南》表5-144P197可知铣削宽度：=97mm切削速度：查《设计指南》表2-17P32可知，查表得知，其中=245，=180（根据《设计指南》表5-149P199可知，m=0.32，=0.5，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得mm/min=mm/s机床主轴转速：按机床取实际转速=235实际铣削速度进给量：=mm/min根据《设计指南》表5-73P151可知，选=317mm/min工作台每分进给量：6）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=110mm刀具切入长度：查《工艺手册》表2.5-10P699或《设计指南》表2-28P40刀具切出长度：，故取2切削工时3：精铣轴承托脚左右端面的两端面1）选用机床：查《工艺手册》表3.1-73P904可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查《机械制造技术基础课程设计指南》（以下简称《设计指南》）表5-108P174可知，选用量具两用/双面游标卡尺0-200（0.05）4）刀具：选用硬质合金端铣刀材料YG6,D=200mm,齿数Z=8，粗齿铣刀5）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：=mm每齿进给量：=0.15mm/z，根据《设计指南》表5-144P197可查铣削宽度：=97mm切削速度：查《设计指南》表2-17P32可知，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=2，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得=116mm/min机床主轴转速：按机床取实际转速=300实际铣削速度进给量：=432mm/min根据《设计指南》表5-73P151可知，选=394mm/min工作台每分进给量：6）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=110mm刀具切入长度：查《工艺手册》表2.5-10P699或《设计指南》表2-28P40刀具切出长度：，故取2切削工时4、粗铣矩形平板右端面1）选用机床：查《工艺手册》表3.1-73P904可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查《机械制造技术基础课程设计指南》（以下简称《设计指南》）表5-108P174可知，选用两用/双面游标卡尺0-200（0.02）4）刀具：选用硬质合金端铣刀材料YG6,D=200mm,齿数Z=5，粗齿铣刀5）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：=2mm每齿进给量：=0.2mm/z，根据《设计指南》表5-144P197可查铣削宽度：=175mm切削速度：查《设计指南》表2-17P32可知，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=2，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得mm/min机床主轴转速：按机床取实际转速=150实际铣削速度进给量：根据《设计指南》表5-73P151可知，选=125mm/min工作台每分进给量：6）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=20mm刀具切入长度：查《工艺手册》表2.5-10P699或《设计指南》表2-28P40刀具切出长度：，故取2切削工时5、半精铣铣矩形平板右端面1）选用机床：查《工艺手册》表3.1-73P904可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查《机械制造技术基础课程设计指南》（以下简称《设计指南》）表5-108P174可知，选用两用/双面游标卡尺0-200（0.02）4）刀具：选用硬质合金端铣刀材料YG6,D=200mm,齿数Z=8，粗齿铣刀5）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：=1mm每齿进给量：=0.18mm/z，根据《设计指南》表5-144P197可查铣削宽度：=175mm切削速度：查《设计指南》表2-17P32可知，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=2，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得=87mm/min机床主轴转速：按机床取实际转速=150实际铣削速度进给量：根据《设计指南》表5-73P151可知，选=200mm/min工作台每分进给量：6）切削工时：被切削层长度：由毛坯可知=20mm刀具切入长度：查《工艺手册》表2.5-10P699或《设计指南》表2-28P40刀具切出长度：，故取2切削工时6：精铣矩形平板右端面1）选用机床：查《工艺手册》表3.1-73P904可知，选用X52K立式升降台铣床2）夹具：专用夹具3）量具：查《机械制造技术基础课程设计指南》（以下简称《设计指南》）表5-108P174可知，选用量具两用/双面游标卡尺0-200（0.02）4）刀具：选用硬质合金端铣刀材料YG6,D=200mm,齿数Z=8，粗齿铣刀5）确定切削速度和工作台每分钟进给量切削深度：=mm每齿进给量：=0.18mm/z，根据《设计指南》表5-144P197可查铣削宽度：=175mm切削速度：查《设计指南》表2-17P32可知，查表得知，其中=245，=180，m=0.32，=2，=0.15，=0.35，=0.2，=0，=1代入公式得=91mm/min机床主轴转速：按机床取实际转速=150实际铣削速度进给量：根据《设计指南》表5-73P151可知，选=200mm/min工作台每分进给量：6）切削工时：被切削层长度：=20mm刀具切入长度：查《工艺手册》表2.5-10P699或《设计指南》表2-28P40刀具切出长度：，故取2切削工时工序2：粗车半精车Φ90外圆、Φ95外圆 、Φ85外圆，两端Φ°及两端外圆柱的倒角都为1.5X45， 1、粗车Φ90外圆 1）选用机床：选用CA6140卧式车床2）夹具：专用夹具3）量具：游标卡尺、螺旋测微器4）刀具：选用硬质合金外圆车刀5） ①、进给量的确定，由«机械加工工艺»表1-15知，。

②、切削速度的确定，取切削深度，=180，=1由«机械加工工艺»表1-16知，，，，，则，取转速，则实际切削速度为V=170m/s ③、切削工时：被切削层长度：mm刀具切入长度、刀具切出长度：查«简明机械加工工艺手册»表1-32可知 ，单边余量： 进给次数： 切削工时：2、 粗车Φ95外圆 由上所得：，， 则实际切削速度为V=181m/s ③、切削工时：被切削层长度：mm刀具切入长度、刀具切出长度：查«简明机械加工工艺手册»表1-32可知 ，单边余量： 进给次数： 切削工时：3、 粗车Φ85外圆 由上所得：，， 则实际切削速度为V=158m/s ③、切削工时：被切削层长度：mm刀具切入长度、刀具切出长度：查«简明机械加工工艺手册»表1-32可知 ，单边余量： 进给次数： 切削工时：4、半精车Φ90外圆 1）选用机床：选用CA6140卧式车床2）夹具：专用夹具3）量具：两用/双面游标卡尺0-200（0.02）4）刀具：选用硬质合金外圆车刀5） ①、进给量的确定，由«机械加工工艺»表1-15知，②、切削速度的确定，取切削深度=0.425mm，取转速n=1000mm/min则实际切削速度为m/s ③、切削工时：被切削层长度：mm刀具切入长度、刀具切出长度：查«简明机械加工工艺手册»表1-32可知 ，单边余量： 进给次数： 切削工时：5、半精车Φ95外圆 由上所得：②、切削速度的确定，取切削深度=0.425mm，取转速n=1000mm/min则实际切削速度为m/s 。

③、切削工时：被切削层长度：mm刀具切入长度、刀具切出长度：查«简明机械加工工艺手册»表1-32可知 ，单边余量： 进给次数： 切削工时：6、半精车Φ85外圆 由上所得：②、切削速度的确定，取切削深度=0.425mm，取转速n=1000mm/min则实际切削速度为m/s ③、切削工时：被切削层长度：mm刀具切入长度、刀具切出长度：查«简明机械加工工艺手册»表1-32可知 ，单边余量： 进给次数： 切削工时：工序3：粗镗、半精镗、精镗轴承托脚两端Φ62的孔, 粗镗Φ68的内阶梯孔T=0.5*1.06=1.56 min粗镗Φ62,Φ68,Φ622，半精镗、精镗Φ62,Φ622. 为了保证三孔的同轴度,采用阶梯镗,查文献(2)表3-2-10,镗后直径Φ62 Φ68, Φ62孔的精镗余量Z=0.25,又已知孔的总余量为5,Z粗=5-0.025=4.75.采用硬质合金镗刀块 三孔的粗精镗均零件端面,均系基准重合,所以不须尺寸链计算,三孔的同轴度,由机床保证.三孔粗镗余量均为4.75,故ap 取γ=0.6 m/s =24 m/min ,f=0.4 mm/r查文献(1),Fz =ρ81*60nFz·C·Fz·apxFZfyFZγFZKFZPm=4218.7*0.6*103由于三孔同时加工时P总=3Pm=7.59 kw用T612型镗床，取b=0.85 P1=10*0.85 = 8.5KW >P总 n粗==210 r/min精镗三孔时,因余量为0.25 所以ap取γN==417 r/min计算基本工时因Φ62孔长30,Φ68长50,Φ62孔长30故镗削和时间即为T粗=l/nf=(l+L1+L2)/nf L1=4 L2=6 τ=205故分两次加工 即ξ=2则T粗=4.98 min又因为 :精镗余量为0.25 查表每次进给0.19 则ξ=2故T精=1199/(0.12*4.7)*2=8.35 minT总=4.98+8.35=13.3 min 工序4：钻、粗铰、Φ8的锥销孔，钻、扩孔、粗铰4-Φ13的孔，钻-攻螺纹3-M6的孔 钻、扩孔、粗铰4-Φ12至Φ13，钻、粗铰、Φ8的锥销孔，钻-攻螺纹3-M6的孔。

选用立式升降钻床摇臂钻Z3025，选用锥柄麻花钻采用锥柄扩孔复合钻，扩孔时倒角选用锥柄机用铰刀采用专用夹具、快换夹头、游标卡尺及塞规，功螺纹采用机用丝锥，选用丝锥夹头采用专用家具 参考附表11，取钻Φ8孔的进给量f=0.2mm/r,取钻4-Φ13孔的进给量f=0.4mm/r,取3-Φ6的进给量f=0.78mm/r参考附表12，取钻Φ6孔的切削速度v=0.58m/s=34m/min,由此算出转速为：按机床实际转速取n=1800r/min,则实际切削速度为参考附表12，取钻Φ8孔的切削速度v=0.445m/s=26.7m/min,由此算出转速为：按机床实际转速取n=950r/min,则实际切削速度为参考附表12，取钻Φ13孔的切削速度v=0.30m/s=18m/min,由此算出转速为：按机床实际转速取n=300r/min,则实际切削速度为扩4—Φ13孔，参考附表15，取f=0.3mm/r参考文献3，扩孔的切削速度为，所以取 （m/min)由此转速 (r/min)按机床实际转速取n=1000r/min参考附表16，铰孔的进給量f=0.3mm/r参考附表17，取铰孔的切削速度转速按机床实际转速取n=1000r/min,则实际切削速度为v=15.7 (r/min)（1）机动时间。

参考附表22，的钻孔的计算公式为: ,钻盲孔时=0钻3—M6孔： =4.7 （mm)17mm,取3mm将以上数据及前面已选定的及代入公式，得 (min) (min)钻4—Φ13孔： =7.8（mm) 17mm,取3mm将以上数据及前面已选定的及代入公式，得 (min) (min)钻Φ8孔： =5.2（mm) 17mm,取3mm将以上数据及前面已选定的及代入公式，得 (min) 参考附表22，得扩孔和铰孔的计算公式： 扩盲孔和铰盲孔时=0扩4—Φ13孔：=5.5（mm)17mm,取0mm将以上数据及前面已选定的及代入公式，得 (min) (min)粗铰 4—Φ13和3-M6的孔：=1.6 （mm)（mm) (min) (min)总机动时间也就是基本时间为：=0.24+0.44+0.10+0.08= 0.86(min) 各工步的辅助时间工步钻4—Φ13孔钻Φ8孔钻3—M6孔扩2—Φ铰 4—Φ13孔铰 3—M6孔时间/Min装卸工件时间参考附表24，取1.5min。

所以，辅助时间=0.605+0.605+0.33+0.63+0.015+0.02+0.04+0.15=3.75（min) 结论本文是对蜗杆减速器速器机座箱体加工工艺的设计，主要做了以下工作：调查研究设计的原始资料，明确加工应满足的要求，收集了国内外有关技术文献，现有壳体加工零件图的设计图纸及经验总结　　本次课程设计是机械制造技术课程设计这门课程的一个阶段总结，是对课堂中学习的基本理论和在生产实习中学到的实践知识的一个实际应用过程我们在完成课程设计的同时,也培养了我们正确使用技术资料、国家标准、有关手册、图册等工具书，进行设计计算、数据处理、编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下了坚实的基础具设计是每个学生必须完成的一个教学环节是对我们所学专业的一个测试也是对我们学生做的一次具体的、重要的考验、此设计密切结合高等学校的办学宗旨已检查我们在学校和学习过程中对所学知识的掌握程度和运用水平通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础主要参考文献 [1] 《机械零件》 许镇宇主编 高等教育出版社 [2] 《机械制造工艺学》 北京 宾鸿赞，曾庆福主编 机械工业出版社 [3] 《机械上程材料学》 北京 朱荆璞，张德惠主编 机械工业出版社 [4] 《金属切削机床》 哈尔滨工业大学 黄开榜，张庆春，那海涛主编 哈尔滨上业大学出版社 [5] 《机械加工工艺手册》 北京大学 吴少农主编 机械工业出版社出版。