土建工程施工方案

土建专业1.1 土方开挖及深基坑施工方案1.1.1 工程特点1.1.1.1 基坑底面积大，土方工程量大；地下构筑物复杂，技术难度高；基 础工作量大这势必造成基坑长时间暴露，对边坡稳定都不利1.1.1.2 主厂房范围内桩密度高，桩直径大，沉桩引起的高超孔隙水压力对 软土地基中工程桩因开挖造成的偏位的防治很不利 另外，基础埋深不同相差较 大，如果处理不慎有可能造成桩位偏移和倾斜1.1.1.3 根据总进度计划安排，主厂房基础施工阶段为冬春季节，天气的影 响大，加上地质条件差，地下水位高，施工周期长，这些因素对土方工程施工及 基坑边坡的稳定是极为不利的1.1.2 施工流程测量定位一降水一基坑开挖边坡放线一锅炉基础及周围附设基础基坑开挖 T除氧煤仓间基坑开挖一汽机设备基础及柱基坑开挖一基础桩基桩头处理一桩 基试验、基坑验槽1.1.3 主要施工方法及措施1.1.3.1 由于整个基坑周边地势较开阔， 仅主厂房固定端与一期工程主厂房 扩建端距离约 30 多米，距离厂区道路中心为 19 米，故整个基坑土方开挖采取大 放坡的开挖方式，主厂房固定端采用 12 米长拉森钢板桩支护1.132采用四台“小松” PC-220和两台WY-100挖土机，按先挖锅炉基础 后挖除氧煤仓间基础、 集控楼基础再挖汽机房基础的施工顺序进行开挖， 机械开 挖时预留200mm厚的土层由人工进行开挖至设计标高。

弃土用自卸车运至弃土堆 场1.1.3.3 基坑边坡按 1：2 坡度系数，由于基坑暴露时间较长，为减少坡面 冲刷，在挖土期间，及时收听天气预报，若遇雨天，在坡面上覆盖彩条布1.1.3.4 主厂房基础分层开挖，其主要作用是：防止一次开挖深度过大，开 挖过程中形成的临时边坡太陡，卸载过速，从而引起土体失稳塌陷、滑移、基坑 涌土、而引起桩身倾斜等严重后果1.1.3.5 为减少软土地基中深基坑开挖、回填、深基础施工对其邻近基础的 影响，主厂房临近A排的其它建（构）筑物基础施工安排在A排外侧循环水管和 循环水排水管回填以后 上述方法是在目前条件下最大限度地减小深基坑施工引 起周边浅基坑地层位移，造成基础偏位的方法1.1.4 排水措施1.1.4.1 基坑排水： 沿基坑底四周做砖砌明排水沟、 设集水井， 按照多年 24 小时的最大降雨量 （特大暴雨 ），为保证基坑内不积水，在基坑的集水坑内设置 QS系列潜水泵1.1.4.2 另外为防止大量地表积水涌入主厂房基坑和循环水进排水管沟基 坑；锅炉基础基坑积水涌入汽机房、除氧煤仓间深基坑 , 在主厂房基坑和循环水 进排水管沟基坑上口外侧四周、 锅炉基础基坑的外侧做截水明沟， 地面截水明沟 接通全厂临时排水系统。

1.1.4.3 在开挖及基础施工阶段，安排专人 24 小时值班抽排基坑内积水， 以防基坑大量积水影响施工1.2 主厂房基础施工1.2.1 施工流程测量定位一混凝土垫层施工一基础位置放线一钢筋绑扎一模板支设一混凝土浇注一基础养护测温一模板拆除一基础检查验收一土方回填1.2.2 主要施工方法1.2.2.1 模板工程主厂房基础模板采用双面涂塑胶合板， 木枋为背枋、 钢管加固； 为防止模板 拼缝漏浆，用海绵条堵缝，并用胶带纸粘贴牢固对于基础为大体积混凝土， 泵送混凝土泌水多， 需在模板上开设排水孔， 必 要时使用抽水泵排除泌水1.2.2.2 钢筋工程基础钢筋要严格保证绑扎质量， 钢筋间距用卡尺检查， 竖向钢筋的垂直度挂 垂球检查，水平钢筋的平直采取拉线检查的方式由于基础体积大， 钢筋大， 为保证上下层钢筋水平位置准确， 本工程采用角 钢焊制成固定支架，支承上层钢筋的重量1.2.2.3 混凝土工程本工程混凝土全部采用商品混凝土， 由混凝土搅拌运输车运至现场 通过泵 车及地泵，并辅以输送管，直接浇入各基础和基坑内，对于大体积的基础，要编 制降低水化热的措施，采取加ACD膨胀剂等外加剂，保证温差控制在25C以内， 防止混凝土出现温度裂纹。

1.3 汽机基座施工1.3.1 综述汽机基座分两步施工， 第一步施工到首层框架梁平台， 第二步施工到 13.70m 汽机基础上部结构施工工艺流程：土方清理、放线—底板垫层—底板钢筋—底板模板—底板混凝土—柱放线— 柱钢筋-柱模板-6.9m平台架底模一 6.9m平台钢筋一梁侧模一 6.9m平台及柱浇 混凝土—上部框架结构架子搭设—柱钢筋—柱模板—柱混凝土—运转平台底模 及梁侧模-梁钢筋-预埋螺栓架安装-钢筋调整-梁内模支设及加固-浇平台 混凝土-养护-拆除模板支模方案：汽机基座采用双面涂塑胶合板制作的定型模板施工， 现场拼装的 施工方法 水平运输考虑用平板拖车， 垂直运输采用塔吊进行吊装 模板加固通 过计算采用特制的槽钢背楞外部和 ①18高强螺杆加固的形式混凝土浇筑采用2台泵泵，16辆罐车进行泵车平行布置于 A列外，铺设 泵管进行浇筑1.3.2 测量放线利用主厂房控制网， 放出汽轮发电机纵轴中心线、 发电机中心线， 经四级验 收合格后， 方可作为汽机基座施工基准线 高程控制点由方格网控制点高程点引 入1.3.3 支撑系统1.3.3.1 汽机基座平台及纵横梁、柱均采用满堂搭设扣件式脚手架，梁底立 杆间距为0.3m,板底立杆立杆间距0.8m,横杆步距1.0m，为增加支撑系统的整 体稳定，每间隔 4 跨设置剪刀撑。

1.3.3.2 施工支撑系统应注意的事项：a. 严禁使用弯曲、压扁、有裂纹或严重锈蚀的脚手管；严禁使用有脆裂、变 形、滑丝的扣件及断裂、有疤节的脚手板；b. 生根在回填土上的立杆底部要垫道木；c. 在脚手管上安装临时电源线时，必须加装 PVC阻燃绝缘管；d. 脚手架搭设完毕后由搭设单位和使用单位负责人及安全监察人员共同检 查、验收合格并签订“脚手架搭设验收签证书”后方可使用1.3.3.3 在汽机房中部处均搭设折返式步道，坡度为 1：3，宽度为 1.2m 步道满铺脚手板，在脚手板上每 300mm丁 一道防滑条步道两侧搭设防护栏杆， 栏杆距步道高度为1.2m，每隔2m加设一道立杆步道两侧用250mn宽脚手板作 为踢脚板，并用 #8 铁丝和立杆绑扎牢固整个步道满挂立网，只在操作平台上 留出入口1.3.3.4在汽机基座四周搭设环行步道和上料平台， 步道宽度为2.4m，上料平台宽4m，外侧用250mn宽脚手板作为踢脚板，设置两道防护栏杆，并挂立网1.3.4 钢筋工程1.3.4.1 基座所用的钢筋有出厂合格证及复试报告， 钢筋的表面洁净无污染、 损伤，带有油漆、老锈的钢筋不得使用基础钢筋连接均为机械接头， 以直螺纹连接为主辅以闪光对焊接头， 施工时 先在地面进行一端连接，另一端在施工部位连接，套管应戴在下层钢筋的上端。

梁钢筋为碰焊连接 钢筋水平运输采用平板拖车， 柱、板墙的钢筋垂直运输采用 塔吊箍筋的接头应交错布置，在纵向筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉部位绑牢， 绑扣相互间成八字形1.3.4.2 钢筋绑扎的注意事项：a. 绑扎钢筋时，不得碰撞埋件b. 设计图纸对各部位钢筋保护层都有明确要求， 施工时要严格按图纸要求垫 好混凝土垫块，确保钢筋位置准确c. 如果框架梁及纵梁外侧有钢丝网， 施工人员应注意在绑扎梁底钢筋时， 预 先将钢丝网摆放好，梁绑好后，将钢丝网和梁箍筋绑好d. 基础筏板的钢筋使用马凳，底部钢筋采用巾 20〜巾28钢筋，马凳间距为 钢筋间距的4倍；上部马凳采用匚50X 5和-70 X 5加工成型钢支架1.3.5 模板工程135.1本次施工全部采用双面涂塑胶合板， 外钉50mrK 100mn木方组合成的定型大模板梁用 ①14对拉高强螺杆螺栓和钢管围檩加固，对拉高强螺杆纵 横向间距均为500mm135.2柱子模板支设方法：施工前，按柱子截面尺寸放样，在模板加工厂组合成定型大模板，木胶合板 选用优质的材料，模板面的平整度偏差小于 1mm经过计算采用间距为250mm勺 50mrK 100mni的木方子做肋，模板拼装接缝处用刨子刮平，以使接缝严密，并加 钉横向木方。

安装时柱子模板的四边顶靠布置，避免模板接缝处漏浆双螺母型钢背楞螺栓加固柱模加固示意图■IBM50 x 100mm 木方定型木胶合板1.3.5.3梁模板支设方法梁底用钢管搭设承重架做支撑点，先在立杆上设置水平横杆，抄平后铺50mrX 100mn木方子，间距0.25mm本层木方子上铺木胶合板，用钉子钉牢，找 正后绑扎梁钢筋，然后立加工成型的梁侧模板，梁侧模板上纵横向每隔 500mm钻直径为18mm的孔，安装对拉螺栓和PVCt，加2根© 48x 3.5钢管做外楞用 双螺母将对拉螺栓拧紧1.3.5.4板底模板支设方法板底模板支撑在脚手架体系上，脚手架横杆标高为板底标高减去模板厚度和100mm先在脚手管上铺100mrX 100mm木方子，间距为250mm再将木模板钉在木方上板模板四周与梁侧模板相接处，每隔 300mm用 1寸半钉子钉牢1.3.5.5板墙模板支设方法同柱子模板注意事项：a. 组装模板时，为保证混凝土表面美观，钉子帽钉入模板1mm以上，模板拼缝处，用刨子刮平；b•模板及支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施；c •汽机基座梁、板模板起拱，起拱高度宜为全跨长度的 1/1000-3/1000 ;d．“ 3”型件全部用 [16 代替；e. PVC管断面一定要和其纵向严格垂直，以保证和模板接触严密。

f. 严格控制模板的周转次数， 要求模板的拆除要仔细， 尽量减少模板的损坏 率，保证模板的光洁度、平整度满足要求1.3.6 埋件（件） 螺栓的制作和安装1.3.6.1 埋件的制作与安装首先根据施工图纸统计出埋件工程量， 钢板类埋件用切板机下料， 型钢类埋 件用无齿锯下料，大型钢管预埋，端口打磨平整钢板类、扁钢类埋件采用 T型焊，角钢埋件用贴角焊，焊缝饱满、无气孔、加渣、焊瘤、咬口等现象为使 埋件与模板贴紧，在埋件上边缘打 8~12mn孔，柱、梁侧埋件安装要根据施工图 纸位置，在钢筋上用石笔画出中心线，将埋件临时固定在钢筋上，支模板时，先 在模板上于埋件螺栓的位置上钻 8~12mn的孔，将螺栓穿入孔中，将螺母拧紧使 埋件固定在模板上安装板顶、梁顶埋件时，先根据埋件在施工图上的位置放好， 然后用水准仪测量埋件顶面标高， 调整好后， 用电弧焊将埋件锚筋和梁箍筋、 板 上皮筋点住1.3.6.2 埋件制作安装注意事项：a. 严禁用火焊切割板材， 截面尺寸较大且无法使用无齿锯的型钢， 可先用火 焊断料，然后用砂轮将断料处磨平；b. 埋件制作完后，要抽样试验合格后方可出厂使用；c. 固定埋件螺栓的垫片为40mrK40mn的S =4mni勺钢板，中间钻直径为12mm 的孔。

1.3.6.3 预埋螺栓的安装 汽机基座根据图纸设计设有预埋螺栓套管和预埋螺栓， 为了保证预埋螺栓的位置准确，采用刚性支架进行固定根据基座分步施工的方案，第一步施工到首层框架梁平台，第二步施工到 13.70m 平台梁下口短柱顶面采取固定架焊死在预先预埋在浇灌混凝土中的柱 上，固定钢架采取逐件安装现场焊接， 钢架采用塔吊垂直运输至施工平台由人工 安装的方法预埋套管固定： 在梁底做木塞固定套管底端， 上端固定于面梁上， 在面梁上 打孔，四面焊四个M10的顶丝来调整套管的水平位置，位置调整准确后把顶丝点 焊住预埋螺栓固定：放线定出螺栓位置，用样冲作好标记，用火焊割出螺栓孔， 孔的直径比螺栓直径大2mm然后安装螺栓螺栓安装时先用自带螺母临时固定 在面梁上， 螺栓的具体定位采用顶丝调整、 固定板固定的方法， 在面梁上螺栓的 四面焊四个M10的顶丝调整螺栓的水平位置，固定板用钢板制作，在板上“十” 字线中心打孔，孔的直径比螺栓直径大1mm把固定板套在螺栓上压在螺母下面， 螺栓调整时先调整标高， 标高通过螺栓自带螺母调整， 标高调好后再调整水平位 置，水平位置先用顶丝调整后用固定板固定， 固定板与面梁焊接。

螺栓的标高和 水平位置均调整好后，在螺栓下端用/ 50X5角钢做固定架焊接连接来保证螺栓 垂直度固定架按螺栓的排列方向设置， 固定架两端设法与钢柱连接， 上端与面 梁连接以增加固定架的刚度， 用水平尺找好螺栓的垂直度后， 把螺栓下端与固定 架点焊住，为防止混凝土浇筑时螺栓中间变形，在螺栓中间用双道/ 50X5角钢连接成整体，所有连接处均采取焊接连接每个汽机基础的所有预埋螺栓固定成一个整体， 将预先加工好的固定架采用 吊车安装到混凝土柱上， 并将固定架与柱顶预埋型钢件焊接， 所有固定架均为型 钢相连，确保预埋螺栓位置的准确与稳固 螺栓的安装、 检查验收使用同一台校 验合格的水平仪和同一把校验合格的钢尺，螺栓调整时用 0.5mm钢丝挂好轴线，轴线要随时校验， 在混凝土浇筑时要设专人随时检查螺栓的标高和位移情况， 发 现问题及时向有关领导汇报解决混凝土浇筑七天后可以拆除螺栓固定板， 拆除时严禁割伤螺栓， 起下型钢时 不得损伤螺栓丝扣， 拆下后在预埋螺栓丝扣处涂抹一层黄油并拧上螺帽， 最后用 塑料薄膜包裹用 #22铅丝绑扎好基础预埋螺栓固定支架详图:剖面1-1111厂1 . II111十i■■1111111-,1 /1 1螺栓孔 螺栓固定板 角钢地脚螺栓固定支架图1.3.7混凝土工程1.3.7.1封完模板后基座整体验收，包括：基座的中心线验收、基座的预埋 大型螺栓中心线和标高的验收、以及基座的外型尺寸和预留孔洞位置的验收、 在进行基座的整体验收时，建筑、汽机、电气、热控及有关部门都必须参加。

全部 合格后交甲方和监理验收甲方和监理验收合格后方可浇灌混凝土1.3.7.2汽机基座施工采用商品砼搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车浇筑的 施工方案此外，因基座混凝土量较大，采用的混凝土搅拌站应具有充备的供应 能力，以保障混凝土质量，减少施工缝产生混凝土生产首先要进行配合比试配， 搅拌站依据试验室的配合比，严格计量，生产出合格混凝土搅拌混凝土前，用 镜面湿润拌筒，将积水排除搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用 量按配合比的规定减半装料顺序：石子一水泥一砂子混凝土搅拌时间为 90秒，掺外加剂时搅拌时间可适当延长 混凝土用罐车运输，运输过程中行车速度 不宜超过20km/h,以免影响混凝土的和易性137.3混凝土浇筑及振捣：两台泵车均布置在汽机房 A列外，铺设混凝土 泵管输送， 自东向西进行浇筑 在浇筑混凝土前， 先用 1： 2水泥砂浆润滑泵管， 泵出的砂浆均匀分布到较大的工作面上， 不能集中一处浇筑 混凝土浇筑分层进 行，每层厚度为500mm混凝土泵管支撑在独立于模板支撑系统的脚手架上，以 防泵送混凝土过程中由于泵管外力作用造成模板位移 浇筑混凝土过程中， 必须 有专人监视模板、钢筋、脚手架、预埋螺栓的情况，出现问题及时解决。

1.3.7.4 混凝土振捣机械采用插入式振捣棒，振捣时要“快插慢拔”，以免混凝土出现分层、离析、孔洞等现象振捣棒插点采用“交错式”的次序，并要 均匀排列，间距为400mm避免漏振，每一插点的振捣时间为 20〜30秒，而且应视混凝土表面呈水平不再显著下沉， 不再出现气泡， 表面泛出灰浆为止 在振 捣上一层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土中5cm左右，以清除两层之间的接缝1.3.7.5 混凝土养护：混凝土浇筑完成后、表面用木抹子找平、压实，不少于三遍，并在终凝前压一遍混凝土采用自然养护，在混凝土浇筑完 12小时内 用塑料薄膜、麻袋片覆盖在混凝土表面，并浇水养护 28天，每天浇水次数保证 混凝土表面处于湿润状态柱、梁侧模板在混凝土强度达到 70%后方可拆除，梁底、板底模板在混凝土达到 100%后方可拆除 柱子模板拆除后包裹塑料布养护1.4 锅炉基础施工本工程共有两个锅炉房分别为 3#锅炉房和 4#锅炉房，两个锅炉房相同每 个锅炉房基础轴线尺寸为49mX 44.5m锅炉基础底标高-6.00m锅炉基础预埋螺栓的位置、 标高精度要求高， 采用型钢作螺栓固定架， 螺栓 用全站仪定位，混凝土浇筑过程中必须进行监测。

1.4.1 施工顺序测量放线一降水一开挖土方一绑钢筋一支模板一浇筑混凝土一养护一埋设螺栓一浇筑混凝土一养护1.4.2 主要施工方法1.4.2.1 锅炉基础承台混凝土分两次浇筑， 第一次浇筑厚度根据地脚螺栓的 长度确定施工缝设在地脚螺栓的底部模板采用 18mm厚木夹板地脚螺栓的固定采用锅炉厂家提供的型钢固定架 在第一次浇筑混凝土时放预埋件， 敷设架 与预埋件固定，加斜撑，敷设架之间连成整体钢筋施工应考虑上层钢筋的支撑， 由于混凝土分两次浇筑，每次浇筑的量减少基础承台截面较大，属于大体积混凝土浇筑时须配备足够的混凝土运输车， 保证每小时的浇筑量为确保混凝土表面不产生温差裂缝，可采取优化混凝土配 合比，并采用矿渣水泥等措施已减少混凝土的水化热1.4.2.2预埋基础螺栓基础螺栓，采用螺栓固定架固定，见厂家提供的直埋螺栓固定架直埋螺栓 的中心位移，标高误差均必须满足设计要求地脚螺栓的预埋见流程图如下：1.4.3施工要点：1.4.3.1首先在基础混凝土上预埋 4块T3030B的预埋件，作为固定螺栓架 时用1.4.3.2螺栓架采用槽钢组装，由厂家提供螺栓架、预埋件，在预埋时位 置要准确，标高符合要求，表面要水平。

1.4.3.3用全站仪从控制桩引线，按照设计要求在基础顶面上画出基础十字 中线，然后用钢尺分别向两边引测，在预埋件顶面用墨线弹出螺栓架的安装位置 线1.4.3.4将螺栓架沿已弹好的墨线位置放置于预埋件上， 用线坠控制螺栓架 立柱是否垂直，用水平尺检查螺栓架顶面是否水平， 若有偏差，可通过在立杆下 部垫放薄钢板的办法进行调整，符合要求后立即将螺栓架焊在预埋件上， 防止螺 栓架移位将螺栓沿螺栓架上预留的孔穿入，穿至下部螺栓孔时应先将下部垫片套在螺 栓上，然后将螺栓放检查全部螺栓的基本置于设计位垂直度将基础上的十字中线引至螺 栓架上，引测出螺 T1.4.3.5螺栓顶标高的控制：将螺栓用千斤顶稍微向上抬高，测量人员跟班 检查全部螺栓并调整螺栓至符合要求求时，立即将螺栓上部垫片进行点焊固定测量螺栓的顶标高，当其顶标高符合螺栓平面位置的控制：同时调节每根螺栓的上下两个垫片,待上下垫片的十 全部螺栓及螺栓的固定复查所有螺栓的位置、标高并调整至符合要求 字线与螺栓架上的设计螺栓中心重叠时，即表明螺栓位置已满足要求1.4.3.6 螺栓位置调整好后，将螺栓与垫片焊接在一起，同时将垫片焊牢于 螺栓架上对安装好的螺栓进行验收， 自检符合要求后， 报请监理及甲方和安装单位联 合验收，验收合格后，办理相关的交接手续，方可进行下道工序施工。

支基础承台模板及浇筑承台混凝土时要注意对螺栓架和螺栓的保护， 防止螺 栓的移位和变形预埋螺栓上的丝扣要加强保护， 用特制塑料套筒加以保护， 以防丝扣被损坏， 影响以后安装1.4.4 锅炉大体积混凝土施工浇筑时采用分层对称浇筑法， 以防止不平衡引起的混凝土的不同侧压产生变 形混凝土浇筑采用两台地泵， 并根据所选用的振动棒的型号严格控制浇筑层厚 度，以保证混凝土浇筑连续进行，确保质量为有效控制混凝土收缩变形，建议 在混凝土中掺入12%勺ACD昆凝土微澎胀剂；为有效控制温度应力对混凝土质量 的影响，将采取低水化热水泥， 掺加缓凝剂， 做好保温工作等措施来控制混凝土 的内外温差 为控制混凝土表面的平整度， 在混凝土浇筑前在柱子钢筋上设置若 干个标高控制点， 利用这些控制点， 使混凝土在浇筑过程中表面标高得到有效控 制1.5 地下设施及附属设备基础1.5.1 施工顺序应综合考虑以下因素：同一段或同一区内的各种地下设施， 应由深而浅进行 尽可能同槽一次施工， 避免重复挖填土方1.5.2 在地下施工期间必须采取有效的措施， 防止各种水的侵袭， 就对雨水、 地下水、地面水、其它施工排水等可能影响地下设施施工的水源，采取堵、疏、 排等措施加以防止。

1.5.3 附属设备基础上的预埋件、 预留孔等应与设备安装图核对无误后方可 埋设对预留孔采用抽芯法，应派专人负责，在适合的时间内拔出对于直埋螺 栓应采取型钢支架固定 （具体方法可参考锅炉基础预埋螺栓施工方法）1.5.4 对于地下沟道要认真做好防渗，防水混凝土沟道的底板和墙板（顶 板）的浇筑，应连续一次完成，不留水平施工缝如必须分阶段施工，应按设计 图纸或规范要求，认真做好施工缝垂直变形缝应按设计位置留设，认真处理， 做到不渗漏 沟壁模板采用对拉螺栓固定时， 螺栓中部要加焊止水片， 两端切除 后用水泥砂浆或沥青封抹1.5.5 地下设施沟道的盖板要注意提前安排预制， 混凝土达到要求的强度后， 方可安装沟盖板要注意做好标识，避免用错1.6 大体积混凝土施工1.6.1 大体积混凝土的施工主要控制是控制混凝土质量， 避免各种细微裂缝 的出现，而大体积混凝土的裂缝主要有二种，即混凝土结构次应力引起的裂缝， 温度变形应力引起的裂缝，在本工程施工中，采取加ACD微膨胀剂的办法控制混 凝土应力 因此，施工中主要解决水化所释放的水化热产生较大的温度变化和温 度收缩作用而形成的温度收缩应力产生的混凝土裂缝， 因而有效地控制浇筑后混 凝土的内外温差，减少混凝土的温度应力，使之不超过混凝土的极限抗拉强度， 是防止裂缝产生的关键。

采用的技术措施如下：1.6.2 原材料控制1.6.2.1 水泥：混凝土选用矿渣硅酸盐水泥配制，浇捣前通过试配，优化配 合比，减少混凝土中水泥的用量1.6.2.2粗骨料：采用5〜25mm良好级配的碎石，其抗压强度大于150N/mm2膨胀系数小于10X 10-6/ C,含泥量小于1%针片状颗粒按重量计应小于 10%1.6.2.3细骨料：选用细度模数 MF=〜3的中砂，要求含泥量小于2%1.6.2.4 粉煤灰及外加剂：在混凝土中考虑加入掺量为水泥用量 10%的 I 级磨细粉煤灰，按粉煤灰：水泥 =1.5： 1 代替部分水泥改善混凝土的和易性，同时 掺加一定剂量的外加剂（如：ACD膨胀剂等），以降低混凝土的水化热，使混凝 土的温升值进一步得到降低，这样做同时也提高了混凝土的可泵性1.6.3 混凝土的入模温度根据工期， 本工程基础大体积混凝土浇筑期间正处于冬、 春两季， 应注意施 工时混凝土的浇筑应尽量安排在晴天浇筑， 控制混凝土入模温度， 并采取相应的 保温措施1.6.4 混凝土浇筑流程和方法1.6.4.1 采取泵送工艺，混凝土浇筑采用斜面自然分层、自然流淌、连续到 顶的施工方法分层厚度为500mm斜面坡度控制在1:8左右，为保证混凝土层 间不形成冷缝， 必须在下一层混凝土初凝前覆盖上一层混凝土， 时间间隔控制在 4 小时左右。

混凝土从搅拌站出站后 1 小时内必须下料入模1.6.4.2 混凝土浇筑应匀速进行， 根据混凝土自然流淌形成坡度的实际情况， 在浇筑带的前后各布置两台振动器， 通过混凝土的流淌及振动作用， 达到均匀铺 摊的效果 混凝土分层浇捣的原则是顺着混凝土的整个铺摊长度， 全面振捣， 严 格控制振捣时间、 移动间距和插入深度， 以确保混凝土的密实 浇筑时应特别注 意插筋、预埋件位置的正确， 防止造成位移及倾斜， 浇筑过程中指派专人看护钢 筋混凝土表面处理：混凝土浇捣完后，先用长挂尺刮平，待混凝土收水后再用 滚筒压实， 然后用木抹子反复搓压 3~4遍，直至表面密实 平台最后一遍用铁抹 子抹平，同时严格控制标高1.6.4.3 混凝土振捣应快插慢拔， 振捣时间以混凝土表面呈现浮浆和不再下 沉为宜振动器在使用过程中每一点要掌握好振动时间， 振点要均匀排列 振捣 混凝土时，尽量避免碰撞钢筋、 埋件和模板混凝土应连续浇筑， 当必须间歇时， 其时间应缩短，并应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土覆盖1.6.4.4 为减少内部微裂缝的发生，增加混凝土密实度，提高抗裂性，本工 程大体积混凝土全部进行二次振捣1.6.4.5 二次振捣关键在于把握第二次振捣的时间。

具体作法是待混凝土入 模经第一次振捣、坍落度消失并开始初凝时， 再将振动棒二次插入混凝土中振捣 当缓慢拔出振动棒混凝土能够闭合而不留下孔洞时为二次振捣的最佳时间 一般 为浇筑混凝土后两小时1.6.5 混凝土测温1.6.5.1 在现场为掌握大体积混凝土的温升和降温的变化规律以及材料在 现场实际条件中的温度影响，必须对混凝土进行温度监测控制1.6.5.2 沿浇筑的高度，测温点布置在底部、中部和表面，测点间距 800－1100mm平面布置在边缘与中间，平面测点间距 5-7m；测温点距边角和表面应大于50mm测温采用人工测温，具体方法是在浇筑大体积混凝土前，埋设① 48 的钢管，在钢管的底部、 中部及上部各放一跟温度计， 以测设混凝土上下表面及 中心温度，从而通过调整养护层厚度来控制混凝土温差，保证内外温差不超过 25°C1.6.5.3 测温频率为：混凝土浇筑后 1--6 天内，每 3小时测一次，第 7天 开始每 6 小时测一次；测混凝土温度同时应测大气温度 测温结果应及时上报现 场施工技术负责人、监理1.6.6 混凝土养护采用保温保湿法， 混凝土浇筑后先对混凝土采取保湿措施， 待测得混凝土中 心温度开始升高时在其表面覆盖一层塑料薄膜， 一层岩棉被。

养护期间应视测温 情况确定是否增加或减少覆盖层数养护时间保持在 14d〜21d1.6.7 热工计算1.6.7.1 混凝土内部绝热升值计算：T =[WQ（ 1 -e-m ）/c ]+F/50式中：T — 龄期混凝土绝热温升（C）V—每m3混凝土中水泥用量（327kg/m3）C—每公斤水泥水化热（取335kJ/kg ）c—混凝土比热（取 0.97kJ/kg.k ）—混凝土密度（取 2400kg/m3）F—每m3混凝土中粉煤灰用量（55kg/m3）m—与水泥品种、比表面积及浇筑温度有关的参数（取 m=0.397）则： T =[327X 335X （1-e-m ）/ （0.97X 2400） ]+55/50T （3）=[327 X335X（1 -e- 0.397X3）/（0.97 X2400）]+1.1=47.06X0.696+1.1=33.9 CT （5）=47.06 X0.863+1.1=41.7 CT （7）=47.06 X0.938+1.1=45.3 C1.6.7.2 混凝土内部实际最高温度：Tmax=Tj+TX式中：Tj —混凝土浇筑温度（取15C）—不同龄期和浇筑厚度的温度系数 （ 查《高层建筑施工手册》得出 ）则： T（3）max=15+33.9X0.68=38.1CT (5)max=15+41.7 X 0. 67=43.0 °CT (7)max=15+45.3 X 0. 63=43.5 C1.6.7.3 混凝土表面温度计算(按一层麻袋，一层岩棉被计算)Tb (t) =Tq+4h'( H-h ')△ T (t) /H2式中：Tb (t)—龄期t时，混凝土的表面温度；Tq—龄期t时，大气的表面温度,取15CH—混凝土的计算厚度，H=h+2h';h—混凝土的实际厚度(取3.0m);h'—混凝土的虚厚度，h' =KX /U ;入一混凝土的导热系数，取2.33W/mKK—计算折减系数,取0.666U—模板及保温层的传热系数(W/m2K；1U= S i刀-----+RW入iS i —各种保温材料的厚度，一层稻草被取 0.030；入i ――各种保温材料的导热系数(W/m2K，取0.14 ;RV——外表面散热阻，取0.043W/m2K△ T (t)――龄期t时，混凝土内的最高温度与外界气温之差 ，经计算得： U=3.89； h' =0.40m； H=3.8m△ T (t)= Tmax-Tq=43.5-15=28.5Tb (t) =Tq+4h'( H-h ')△ T (t) /H2=15+4X 0.4(3.8-0.4) X 28.5/3.82=25.7 C1.6.7.4 混凝土中心与表面温度之差(Tmax-Tb)=43.5-25.7=17.8 C <25C，故混凝土浇筑后覆盖一层薄膜加一层岩棉被即符合要求。

1.7 镜面混凝土施工技术1.7.1 综述1.7.1.1 为了保证主厂房混凝土外观效果，适应创优质工程、精品工程的要 求，主厂房凡不须粉刷的柱、 梁及现浇混凝土板施工时采用镜面混凝土工艺， 使 用胶合大模板，框架柱、梁四角全部加角线（园弧过度）进行美化本工程部分 基础将外露，需达到镜面混凝土的表观要求1.7.1.2 镜面混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸 准确（在允许偏差以内） ，色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和气泡，模板 拼缝痕迹有规律性， 结构阴阳角方正且无损伤， 上下楼层的连接面平整搭接， 表 面无需粉刷或仅需涂料罩面即可达到相当于中级抹灰的质量标准 本工程镜面混 凝土分部分项质量标准以国家标准为基础， 并比国家标准有所提高 制定如下质 量标准：轴线通直、几何尺寸准确；棱角方正、线条顺直；表面平整、光滑、色泽一致；表面无明显的气泡，无砂带和黑斑；表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象；模板拼缝、对拉螺栓和施工缝留设有规律性、美观； 模板的拼缝接缝和施工缝处无挂浆、露浆1.7.2 镜面混凝土施工工艺流程1.7.2.1 根据我局施工经验， 实现主体结构工程达到镜面混凝土的质量效果， 必须从测量放线、钢筋、模板、混凝土工程及成品保护五个环节。

1.7.2.2 工艺流程：镜面混凝土技术交底f测量放线f钢筋绑扎f找平层f模板清理， 刷脱模剂一模板安装一混凝土浇捣一收头处理一拆模及成品保护一混凝土养护1.7.3 测量放线1.7.3.1 保证混凝土表面平整光滑的镜面效果，达到全部框架梁、柱、板的 行列通顺， 位置精确， 从而保证外露结构不作任何处理的镜面效果， 需要通过严 格的过程控制、 工序控制来保证， 测量放线作为先导工序始于施工之前并贯穿于各施工环节之中1.7.3.2 本工程的每一层测量放线按如下步骤进行放出定位轴线一根据轴线放出墙柱边线及控制线一墙柱模支设完毕， 检查垂直度及上口位置一在墙柱模上放出梁板标高控制线一梁板支设完毕， 检查标高及上、下口通顺一浇筑混凝土前再次检查全部构件尺寸， 标高及整体交圈以及钢筋位置1.7.3.3 为保证所有构件的尺寸、标高准确，梁、柱的放线工作将由具有丰 富施工经验的优秀测量工程师负责，主要仪器包括拓普康 -700 全站仪一台，莱 卡自动安平水准仪一台、激光水平仪两台、激光铅垂仪两台以及其他辅助设备1.7.3.4 为防止产生累计误差，地上结构施工测量轴线控制采用内控法，即在每层固定位置设置轴线控制点，在每层楼板相应位置预留 200X 200方洞，将控制点利用方洞直接投测到施工层； 标高必须根据首层的控制点利用钢尺直接进 行引测，并在标准作业的基础上增加一次复核。

1.7.3.5 本工程外立面镜面混凝土结构柱、梁、板，构成了数百条水平、竖 直线及角、面要通过分段施工，一次成型达到统一交圈，施工测量是关键测 量工放线由项目技术部统一管理， 严格制定测量放线程序， 精心施测，互相闭合， 为工程施工提供准确的依据1.7.4 模板1.7.4.1 模板体系a. 基础模板主要采用双面涂塑胶合板大模板，对大模板的原材要进行排版， 模数不够的部位进行放样， 根据放样尺寸制作大模板 外露基础全部加角线 （园 弧过度）进行美化b. 模板加固件次龙骨采用50X 100mn木方，间距不大于250;主龙骨采用型 钢，间距不大于0.5m模板与木龙骨之间采用木螺丝固定c. 模板拼缝均加设海绵条，并粘贴胶带，海绵条宽度 10mm施工缝位置预留一套模板不拆除，与下段模板进行拼封d. 模板的拆除应轻拆轻放， 模板的表面应进行清洁， 在周转前表面刷隔离剂， 对损坏的模板进行调换主厂房框架采用的模板及支撑体系如下表：序号部位模板材料1框架柱胶合大模板、［10、［16槽钢框柱箍加固2框架梁胶合大模板、钢管排架支撑3楼板胶合大模板、钢管排架支撑4楼梯定型模板1.7.4.2模板分项工程a. 柱模板米用胶合大模板，模板按断面进行配置，每个面米用一块胶合大模 板，采用© 18对拉螺栓及［16和© 14及［10槽钢箍加固体系。

在每层柱底部布置 预埋件，固定模板位置，并设海绵垫，使施工时不跑模不漏浆柱模板加固见下 图柱模板加固图@400[10@400 [18@400 18厚胶合板模板b. 梁模板采用胶合大模板，按断面进行配置，一面一块组合大模板梁侧模 采用© 48钢管做竖向背楞，背楞间距w 600mm梁侧向加斜撑，底部加顶撑，以 确保梁模稳定，间距为450mmC•楼板模板采用胶合大模板，各层板按开间进行布置，以 50X100mm的木方作背楞，用脚手架作为支撑架，梁、板模板体系见下图50X100木 方 胶合板大模板小横杆间距450. 主梁7小横杆间距450. 主梁 梁底撑间距450钢管梁底撑间距450钢管架钢管架梁板模板示意图注 当梁高hA800时,加对拉螺栓，间距1000mmd.本工程的楼梯踏步模板用加工的定型楼梯钢模板 楼梯模板施工前应根据 实际层高放样，先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧板， 外帮侧板应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线和侧板位置线， 吊装加工的钢踏步模板到位为确保踏步线条尺寸的准确，踏步板的高度必须与楼梯踏步的高度一致， 其结构形式，见下图50X100贴墙方木50X100方木次龙骨12厚竹塑100X100方木主龙骨fl楼梯定型钢模板50X100：100X100方木主龙骨可调钢100X100方 木主;IJt卽二£球.以距模板外铡顺长向焊 一 10m宽的铝合金条管支撑拉杆^木 :—可调支撑顶 部10厚钢板钢管间用扣件扣紧1.7.5 钢筋工程：1.7.5.1 钢筋加工本工程将在加工区设置钢筋加工生产线， 钢筋加工厂配备对焊机 2 台、成型 机2台、切断机 4台、调直机 1 台、大、小冷拉线各 2条，负责本标段全部钢筋 的加工。

主厂房全部钢筋加工由加工车间负责加工成型， 再运至现场使用 钢筋 加工料表由项目技术部门编制，经审核后交给加工厂加工制作钢筋加工的先后顺序应满足现场施工进度的要求， 配套供应， 尽量缩短在加 工车间的存放时间， 及时运到现场， 但现场不急需要的钢筋应适时进场， 以免和 其它钢筋混淆1.7.5.2 钢筋的连接：主厂房竖向钢筋凡大于或等于© 32的，全部采用直螺纹或挤压机械连接， 小于© 32的钢筋采用电渣压力焊水平钢筋采用对焊或搭接连接1.7.5.3 钢筋的绑扎： 钢筋工程作为结构工程主要分项之一，钢筋位置、间距、锚固、搭接、绑扎方法和钢筋保护层将会直接影响结构工程质量，也影响混凝土的外观质量a. 钢筋绑扎的先后次序由钢筋工长按结构形式特点进行策划， 尽量做到方便， 省力，快捷、准确到位的顺序进行5 箍筋应与主要受力钢筋垂直绑扎， 箍筋弯钩叠合处应沿受力方向 错开设置6 搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的 10倍，接 头不宜位于构件最大弯矩处d. 各受力钢筋之间的绑扎接头位置应错开， 从任一绑扎接头中心至搭接长度 的 1.3 倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋面积占钢筋总截面面积百分比应符 合受拉区不超过 25%，受压区不超过 50%。

e. 为防止钢筋绑扎丝反锈影响混凝土观感，全部采用 22#镀锌铅丝在绑扎 过程中， 所有绑扎丝头必须弯向钢筋骨架内部， 不得接触模板 此项规定作为本 项目对钢筋工程质量的严控标准之一，并由专人负责检查f. 确保钢筋位置准确：为确保基础底板、墙体、柱、楼板钢筋绑扎到位，使保护层和钢筋位置控制精确，现场钢筋绑扎过程中必须采取措施钢筋柱筋间距控制示意图柱钢筋定位框见下图g. 保护层控制：钢筋保护 层准确是 防止钢筋 锈蚀，确保 结构耐久 年限的重 要一环，尤其对镜面混凝土尤为重要本工程钢筋保护层将根据结构的不同部位 进行专项设计，采用标准塑料垫块，此种垫块与模板为两点接触，接触面积不超 过2mm2塑料垫块外露部分对整个外观质量不产生任何影响在垫块的安装过 程中，将拉通线保证其位置的整齐统一同时，通过与垫块生产厂家的协调，可 加工一批与混凝土颜色一致的特殊的塑料垫块， 用于保证与模板接触点颜色一致1.7.6混凝土工程1.7.6.1混凝土泵送技术要求：混凝土的和易性，坍落度符合泵送混凝土的 要求泵管安装应符合“路线短、弯道少、接头密”的要求，泵管安装关键要做 到和主体联结牢固，严禁左右摆动，接头密封严禁漏气。

混凝土在泵送前，泵送润滑砂浆 0.4m3,砂浆配合比为1:2泵送开始时要 注意观察混凝土泵的液压表和各部位工作状态， 发现堵塞应将泵反转运行，使出口处部分混凝土能回流到料斗内，搅拌后，再进行泵送，如果3-4次不能见效， 应停泵，拆开泵管，清除堵在管内的混凝土混凝土的供应必须保证泵能连续工 作，如混凝土暂时供应不上，可减慢泵送速度，如出现等料情况，迫使泵停车， 则泵必须每隔4-5min进行四个冲程的动作在高温作业中，要在水平输送管上 覆盖两层草袋，以防止阳光直接照射，导制失水，发生管道堵塞1.7.6.2混凝土的浇筑a. 框架柱的浇筑应分层进行，每层高度不大于 50cm,框架梁的浇筑采用推 移式，楼板的浇筑应从短边开始向长边进行推移式浇筑 每次浇混凝土应测算混 凝土的供应能力及布料能力， 杜绝出现施工冷缝 对混凝土浇筑能力不够的人为 预留施工缝， 施工缝模板采用快易收口网， 快易收口网是一种由薄形热浸镀锌钢 板冲压成为有单向U型密肋骨架和单向立体网格的永久性混凝土模板b. 主厂房施工时应先将框架柱施工完毕，再吊装钢梁，施工现浇楼板c. 施工缝的留设与处理：混凝土施工缝的留设按设计和规范要求。

水平施工缝一般留在柱子底面及梁 顶面，垂直施工缝留设于梁、板跨度的中间 1/3 范围内混凝土施工缝的处理：混凝土水平施工缝： 混凝土浇筑完毕并找平后， 在 0.5-1 小时以内在混凝土 表面喷或涂一道缓凝剂， 使表面混凝土的凝固迟于内部混凝土， 待下部混凝土终 凝后用胶管冲压力水， 将表面未凝固的砂浆冲掉， 露出半个石子， 使混凝土水平 施工缝外形成干净粗糙的表面，第二次浇筑前只用水冲洗即可混凝土垂直施工缝的处理： 支模时在竖向施工缝位置固定快易收口网， 在浇 筑时允许少量砂浆漏出， 在混凝土初凝后， 终凝前用压力水冲洗掉未凝固的砂浆， 这样就使混凝土形成了一个粗糙而又干净的表面与第二次浇筑混凝土可以很好 的结合1.7.6.3 混凝土养护：混凝土浇筑完成后必须进行养护， 框架柱在拆模后涂刷养护液进行养护， 梁、 板混凝土养护采用浇水养护， 在冬季进行混凝土浇筑需进行保温养护， 一般采用 混凝土浇筑完成后用一层塑料布 （底层） 加一层岩棉被洒水养护， 在夏季进行混 凝土养护， 必须搭设遮阳棚， 以免混凝土表面水分的散失过快， 同时要增加浇水 遍数，养护期内要保证混凝土始终处于湿润状态混凝土的养护时间不得少于 7 天。

混凝土在浇筑终凝后用塑料布或草袋覆盖，浇水养护 10天，在混凝土强度 达到1.2N/mm2前严禁上人和上重物1.7.7 成品保护1.7.7.1 铁锈对混凝土的附着力很强，不易清除，因此，裸露在构件外的钢 筋（如后浇带部位）要采用涂刷阻锈剂进行养护1.7.7.2 脚手架及其他材料均不得靠在混凝土结构表面，未经允许，混凝土表面的覆盖材料不得拆除1.7.7.3严禁在混凝土构件上任意剔凿，必须剔凿时，须经技术负责人批准 并制定有效的方案措施1.7.7.4采取严格的管理措施，严禁在混凝土表面乱涂乱画必要的标记（如 弹线等）不得使用墨线，色料易于清除1.7.8质量标准执行严格的企业标准，作为内控质量标准，以确保混凝土拆模后的外观质量， 达到镜面混凝土效果以下是各分项工程的质量控制标准对比表模板分项工程允许偏差项目对比表序号项目允许偏差（mm国家标准项目标准1墙、梁、柱轴线位移522标咼± 5± 33墙、梁、柱截面尺寸± 5± 34每层垂直度325相邻两板表面咼低差21混凝土分项工程允许偏差项目对比表序号项目允许偏差（mm国家标准项目标准1表面平整222阴阳角垂直方正213立面垂直214阴阳角方正21钢筋绑扎分项工程允许偏差项目对比表序号项目允许偏差（mm）国家标准项目标准1板钢筋网间距± 20± 102柱、梁箍筋外包尺寸± 5± 43柱、梁主筋间距± 10± 6排距± 5± 44柱、梁箍筋间距± 20± 105基础底板马凳铁高度± 56受力钢筋保护层基础± 10± 5梁柱± 5± 5墙板± 3± 31.8煤码头工程施工1.8.1沉桩施工1.8.1.1顺序及打桩船锚缆布置a. 沉桩顺序本工程先施打引桥桩；后打平台桩和码头桩，沉桩自下游向上游呈阶梯型进 行施打。

打桩船锚缆布置：引桥沉桩作业时，桩船船艏向下游布置，牢锚船、构件驳布于引桥上游、桩 船江侧，两岸侧边锚均系于岸上布置的地垄上码头沉桩作业时，对于靠近电厂一期工程处平台桩及二期工程码头下游部分 排架桩，桩船船艏向下游布置，牢锚船、构件驳布于江侧，两岸侧边锚均由抛锚 艇高潮时抛于码头岸侧；对于码头其他排架桩，桩船船艏向岸布置，桩船前抽心 缆由抛锚艇高潮时抛于长江漫滩上1.8.1.2沉桩质量控制a. 沉桩作业前，必须对沉桩水域水下地形进行探摸， 对防碍沉桩的障碍物必 须清除b. 桩运至现场应及时根据预制厂提供的资料进行复检， 做好复检记录，并报请监理工程师验收c. 为减小打桩的压应力峰值，防止桩顶破碎，对于砼方桩，在其桩顶垫 2〜 3层松木桩垫及S 10mm厚钢垫板1块；对于PHC管桩，在其桩顶垫20cm包装箱 纸垫d. 沉桩过程中，应根据沉桩贯入度的实际情况调整锤击能量， 并保持桩、桩 锤、替打在一条直线上，以防偏心锤击e. 锤击沉桩以标高控制为主，贯入度作为校核，当贯入度出现异常时，应立 即停止施工，经与监理、设计、业主共同研究处理后方可正常施工f. 打桩船移船时，应密切注意锚缆状态，安排抛锚艇在现场值班监督，避免 抽心锚缆等刮碰已打好的桩。

g. 沉桩控制应严格遵照设计及有关规范要求，沉桩过程中若发现异常现象， 应立即停锤，及时会同设计和监理分析研究，当采取有效措施后方可继续沉桩h. 沉桩结束应及时夹设联系围囹，设立航标警示灯，以防过往行船及施工船 舶碰撞i. 为确保打桩期间的岸坡稳定，需注意控制沉桩速率，采用间隔跳打等方法， 来控制沉桩施工对岸坡稳定的影响，并加强位移、沉降观测7 当沉桩偏位超过标准规定时，必须暂停施工，及时报请监理、设 计，当解决方案确定后方可正常施工1.8.2现浇横梁、桩帽、边纵含悬臂梁及面板（含悬臂板）施工1.8.2.1 承重结构本工程承重结构均按简支，经受力计算验算各承重部位的强度和刚度后， 确 定其支撑系统a.引桥现浇横梁：（断面尺寸：高1200X宽1400）结构计算简图如下（分别按简支梁计算）：1.5m4.6m4.6m1.0m计算均布荷载 q = 1.2 X 1.4 X 2.5+0.3 = 4.5t/m最大弯矩 Mmax=1/8X 4.5 X 4.6 = 11.90t.m抗弯截面模量Wx=700cm选用承重槽钢2[30，2X403.2 = 806.4>Wx满足要求支座反力：R=14.85t选用5对10X 15cm围林木R=20.7t选用7对10X 15cm围林木R=17.1t选用6对10X 15cm围林木b. 平台现浇横梁：（断面尺寸：高1100X宽1200）结构计算简图如下（分别按简支梁计算）：J ▲ L^ M1.6m5.4m4〔3m3.7m1.0m ' 川 ’计算均布荷载 q= 1.1 X 1.2 X 2.5+0.3 = 3.6t/m2Mmax=1/X 3.6 X 5.4 = 13.122t.mWx=771.88crh选用承重槽钢2[30, 2X403.2 = 806.4>Wx满足要求。

支座反力：R=15.48t选用6对10X 15cm围林木R_=17.46t选用6对10X 15cm围林木R=14.4t选用5对10X 15cm围林木R=10.26t选用4对10X 15cm围林木c. 码头前沿现浇桩帽：(断面尺寸：高1000X宽2600)7 、f >f V \f \4 \* vnK V心4¥/// Z一/72.1m2.0m0.8m计算均布荷载 q1= 1.0 X 2.6 X 2.5+0.3 = 6.8t/m集中荷载日=9.23t2Mmax=1/X 6.8 X( 2.1-0.3 ) +9.23 X( 2.1-0.4 )=26.707t.m3Wx=1571cm选用承重槽钢4[30, 4 X 403.2 = 1613.2>Wx满足要求现场砼浇注时，从G桩位置开始，最后浇注悬臂段支座反力：RH合=44.57t分别在两根桩上布设2对巾30吊筋RG=-2.02t选用1对10X 15cm围林木反压d.安装靠船构件承重结构计算集中荷载P1 = 9.23t支座反力：RH=17.08tRG=-7.85t选用3对10X 15cm围林木反压e. 靠件安装挠度计算：4 2 11 QYz=9.23*10 *1.7 * (3*2.1-1.7 ) /24*2.1*10 *6181*10-=0.004mm