规范操作规程

珠海市管道燃气有限公司设备操作规程、施工技术规范二00五年十月编前 言标准化管理是加强公司内部管理的基础工作，本册《珠海市管道燃气有限公司设备操作规程（ZR/GR-10000-2005）、施工技术规范（ZR/GR-20000-2005）》是公司内部技术管理标准汇编之一安全管理制度化，设备操作、施工作业、质量检验规范化、明晰化，是加强企业安全、质量管理的重要措施管道燃气行业是带有危险性的特殊行业，任何的疏忽大意或违章操作均可能造成灾难性的后果因此，必须高度重视设备操作、施工作业、质量检验的安全管理本规程、规范以城市燃气气化站安全操作、市政管网的维护抢修、燃气和工业管道的工程施工、工程质量检验为主要内容，参照有关行业技术规范，在认真总结多年经验的基础上，结合我司实际情况加以综合汇编而成本规程、规范以燃气建设和运营管理为主，包含特殊工种及相关工种在内的各项操作规程和施工作业规范目的是便于我司的员工在设备操作和施工作业以及质量检验中有章可循，避免安全事故的发生它是本公司岗位操作的行为规范，要求全体员工在日常的工作中，认真学习领会，严格贯彻执行本规程、规范是根据集团公司总经理万景平同志的指示，集团公司副总经理、管道燃气公司总经理戴先兵同志组织下编写的。

集团公司总工程师李文深同志亲自组织指导本规程的编写，并进行最终的审定参加编审人员有：陆达湘、邹鹤稀、刘家明、杨小鹏、邓玉荣、张棋瑜黄雪芬为本规程进行录入编排本规程、规范在编写工作中得到了集团公司技术安全部的大力支持与指导同时，本规程、规范的素材来源于一批为了公司制度化、规范化而花费了大量心血的工程技术人员，在这里一并向他们致以崇高的敬意和感谢！由于编写时间仓促，难免有错误，请广大员工在执行中不吝指正随着公司业务的不断扩大和科学技术的不断更新，我们也将对本规程、规范进行不断的补充、完善、更新，以期望规程、规范能指导广大员工真正实现安全操作，确保燃气管道工程质量珠海市管道燃气有限公司二ＯＯ五年十月目 录第一篇 通用篇（ZR/GR-11000-2005） 7第一章 设备操作规程（ZR/GR-11100-2005） 7第一节 冲击钻操作规程 7第二节 角磨机操作规程 7第三节 套丝机操作规程 8第四节 切割机操作规程 8第五节 电焊机操作规程 9第六节 气焊（气割）操作规程 9第七节 PE管电熔机接操作规程 10第八节 PE管热熔对接焊机操作规程 11第九节 空压机操作规程 12第十节 液压弯管机操作规程 12第十一节 车床操作规程 13第十二节 钻床操作规程 13第十三节 铣床操作规程 14第十四节 剪板机操作规程 14第十五节 砂轮机操作规程 15第十六节 移动式柴油发电机操作规程 15第十七节 汽油发电机操作规程 16第十八节 带压堵漏操作规程 16第十九节 自给正压式空气呼吸器操作规程 17第二章 检验操作规程（ZR/GR-11200-2005） 18第一节 射线检测操作规程 18附录A 钢管对接焊缝作无损检测标记的规定 21附录B 暗室安全操作规程 21第二节 超声波检测操作规程 22第三节 磁粉探伤操作规程 23第四节 渗透探伤操作规程 25第五节 硬度检测操作规程 26第六节 电火花检测操作规程 29第二篇 管网运营管理篇（ZR/GR-12000-2005） 32第一章 LPG气化站设备操作规程（ZR/GR-12100-2005） 32第一节 地上储罐操作规程 32第二节 地下储罐操作规程 32第三节 LPG压缩机操作规程 33第四节 空气压缩机操作规程 33第五节 50KW柴油发电机操作规程 34第六节 热水循环式气化炉操作规程 35第七节 电热式（TO-A）气化炉操作规程 36第八节 热水循环泵操作规程 37第九节 热水炉操作规程 37第十节 软水处理装置操作规程 37第十一节 紧急切断系统操作规程 39第十二节 LPG阀门开、关操作规程 39第十三节 配电设备的维修与保养 39第二章 LPG气化站工艺操作规程（ZR/GR-12200-2005） 41第一节 首次进液前各项检查和准备工作 41第二节 槽车进站卸液操作规程 41第三节 储罐倒罐操作规程 42第四节 LPG自然气化操作规程 42第五节 LPG强制气化操作规程 43第六节 突发停电启用备用电源操作规程 43第七节 紧急切断系统工艺操作规程 44第三章 维护、检修、抢险技术操作规程（ZR/GR-12300-2005） 45第一节 燃气工程竣工点火试运行安全操作规程 45第二节 管道阻塞清除作业规程 46第三节 停气、降压、动火及通气作业技术规程 47第四节 凝水缸排水作业操作规程 48第五节 阀门井下井作业操作规程 49第三篇 工程施工篇（ZR/GR-23000-2005） 50第一章 工业管道施工技术规范（ZR/GR-23100-2005） 50第一节 工业管道安装通用规范 50第二节 工业管道组件及管道支承检验 51第三节 工业管道加工 51第四节 工业管道焊接 52第五节 工业管道安装 52第六节 工业管道检验和压力试验 55第七节 工业管道的吹扫与清洗 56第八节 工业管道防腐与绝热 57第九节 工业管道工程交工与接收 57第十节 热力管道施工技术规范 58第二章 燃气管道安装通用操作规程（ZR/GR-23200-2005） 71第一节 管材、管件的检验 71第二节 测量及放线 73第三节 管沟开挖 74第四节 管沟回填 76第五节 螺纹连接 76第六节 法兰连接 77第七节 地下钢管安装 78第八节 阀门检验及安装 79第九节 附属设备安装 81第十节 燃气管道穿越铁路与道路施工 82第十一节 管道穿越与跨越河流施工 82第十二节 聚乙烯（PE）燃气管道施工 83第十三节 调压站安装施工 86第十四节 聚乙烯胶粘带防腐层施工 87第十五节 镁合金牺牲阳极施工 90第十六节 地上燃气管道施工 92第十七节 工业用户燃气管道与设备的安装 94第十八节 燃气表安装 98第十九节 燃器具安装 99第二十节 燃气钢管通球清扫 101第二十一节 试验与验收 102第二十二节 带气作业 103第二十三节 竣工图的测绘 105第二十四节 竣工资料的填写 105第一篇 通用篇（ZR/GR-11000-2005）第一章 设备操作规程（ZR/GR-11100-2005）第一节 冲击钻操作规程1.1 操作前的检查工作：施工现场检查：保持操作场所整洁，不要在潮湿的环境中及有易燃物的地方使用；使用冲击钻前，应检查电缆有无破损，若有破损应更换或用绝缘胶带包扎；使用冲击钻前，应检查冲击钻主轴转动有无异常，若有应即时排除异常后方可使用。

1.2操作时：冲击钻安装钻头时，电源插头必须拔掉钻头卡紧后才能开始工作；插入电源插头时, 开关应处在关闭的位置提拿冲击钻时应防止意外起动，不要将手指放在开关上；应注意力集中，双脚站稳，保持身体平衡；钻孔时，不应施加过大压力，以免超负荷烧坏电机；冲击钻运转时，应保持电机的进出风口的清洁畅通；操作钻孔时，应戴防护眼镜，禁止戴手套1.3操作完毕后：应及时断开电源插头，冲击钻未完全停住时，勿用手接触钻头；冲击钻电源插头未断开时，勿拆开冲击钻用手触摸带电零件，及机械运动零件 ；冲击钻使用完毕后应进行维护、保养，保持清洁、干燥、无油污第二节 角磨机操作规程2.1 操作前的检查工作：施工现场检查：保持操作场所整洁，不要在潮湿的环境中及有易燃物的地方使用； 使用角磨机前，应检查电缆有无破损，若有破损应更换或用绝缘胶带包扎；使用角磨机前，应检查角磨机主轴转动有无异常，若有应即时排除异常后方可使用2.2操作时：安装及更换砂轮片时，应切断电源，使用专用扳子，禁止敲打、撞击角磨机禁止用螺丝刀插入角磨机风叶拆卸砂轮片；插入电源插头时，开关应处在关闭的位置；操作角磨机时，应将电源线放置在身体背后，双手握紧角磨机，确保稳固性。

打磨和切割时，不应施加过大压力，以免超负荷烧坏电机；操作时，应注意角磨机转向，不要让火花或磨屑喷到身上勿让火花伤到他人；打磨和切割时，如果切片卡住产生强大的反弹，此时必须马上关闭角磨机开关；操作时，禁止使用切片进行磨坡口；操作时，操作人员应戴工作手套和防护眼镜2.3操作完毕后：角磨机操作完毕后，应及时断开电源插头，角磨机未完全停住时，禁止侧压方式来停止继续转动的砂轮片待机器完全静止后才可以放下；角磨机使用完毕后应进行维护、保养，保持清洁、干燥、无油污第三节 套丝机操作规程3.1操作前的检查工作：施工现场检查：保持操作场所整洁，不要在潮湿的环境中及光线昏暗的地方使用；使用套丝机前，应检查电缆有无破损，若有破损应更换或用绝缘胶带包扎；使用套丝机前，应检查套丝机主轴转动及板牙头有无异常，若有应即时排除异常后方可使用；操作套丝机前，应检查套丝机的冷却及润滑系统是否正常3.2操作时：套丝前，必须确定开关关闭后，才可以将插头插入插座；套丝时，应检查板牙头与卡盘体在套丝时的走刀距离，否则会造成板牙头与卡盘相撞，损坏套丝机；套丝时，必须用双手握紧滑架手轮，同时扳起板牙头，在滑架手轮上施力，直至板牙在管子上套出3-4牙螺纹方可放手。

此后机器开始自动套丝，当板牙头刀盘滚轮越过方形块落下时，板牙会自动张开，套丝结束但套2〞时一定要两次进刀；套丝时，禁止敲打板牙手轮，及在滑架手轮上加套管加力；当一块板牙损坏时，同时更换其它三块板牙，以免影响套丝质量，严禁混合使用板牙；套丝时，必须保证冷却油箱内有充足的冷却润滑油，且所有管路畅通禁止用水做冷却润滑油；操作套丝机时，应戴防护眼镜，禁止戴工作手套 3.3操作完毕后：套丝完毕后，要清扫套丝机台面的铁屑，保持套丝机整洁，对冷却油箱的滤油盘进行清洗；套丝完毕后应断开电源插头；套丝机使用完毕后应进行维护、保养，保持清洁、干燥第四节 切割机操作规程4.1操作前的检查工作：施工现场检查：保持工作场地整洁明亮不要在潮湿的环境中及有易燃物的地方使用；使用切割机前，应检查电缆有无破损，若有破损应更换或用绝缘胶带包扎；使用切割机前，应检查紧固件是否松动，砂轮片是否损伤、破裂，主轴转动有无异常，若有应即时排除异常后方可使用4.2操作时：换砂轮片时，要切断电源，禁止用钳子强行拧开压紧螺丝；插入电源插头时，开关应处在关闭位置提拿切割机时不要将手指放在开关上，防止意外起动； 切割钢材时，应注意力集中，身体半蹲，保持身体平衡。

疲劳时不应使用切割机；切割时，操作要均匀平衡，不能用力过猛以免砂轮崩裂飞出伤人禁止在切割机上磨坡口及其它工件；操作切割机时，砂轮片规格不得大于铭牌上规定的砂轮规格，以免电机超负荷；切割时，如果切片卡住，会产生卡机，使砂轮片破裂，此时必须马上停止使用；切割时，应戴手套和防护眼镜4.3操作完毕后：切割机操作完毕后，应及时断开电源插头，切割机未完全停止运转时，禁止用外力方式来停止砂轮片；切割机使用完毕后应关闭电源，应进行维护、保养，保持清洁、干燥第五节 电焊机操作规程5.1操作前的检查工作：施工现场检查5.1 .1保持工作场地整洁明亮不要在潮湿的环境中及有易燃物的地方使用现场10米范围内不得堆放氧气瓶、乙炔瓶、木材、油漆等易燃物；操作前，应先检查初次级接线，电缆有无破损，若有破损应更换或用绝缘胶带包扎输入电压必须符合规定检查接线螺帽、螺栓及其他部分应无松动或损坏5.2操作时：5.2 .1焊钳应与焊把线连接牢固，不得用胳膊夹持焊钳，接地线及手把线不得搭在易燃、易爆和带有热源的物品上；雨天不得露天施焊，在潮湿环境作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋；焊接操作时，应经常检查电焊机的升温，如超过A级60℃，B级80℃时，必须停止施焊并降温；移动电焊机时应先停机断电，不得用拖拉电缆的方法移动焊机，如焊接过程中突然停电，应切断电源；高空焊接作业时，必须检查焊件周围和下方，应采取防火措施并设专人监护；焊接操作时，应戴防护手套和防护面罩，施焊人员必须具有特种作业操作证。

5.3操作完毕后：施焊操作完毕后，应及时断开电源，收好焊把电缆；电焊机使用完毕后，应进行保养，保持清洁、干燥；工作人员离开操作场地时，应认真检查，确认无起火危险后，方可离开第六节 气焊（气割）操作规程6.1操作前的检查工作：6.1 .1操作前检查氧气瓶、乙炔瓶的阀、表均应齐全有效，坚固牢靠，不得松动、破损和漏气氧气瓶及其附件、胶管和开闭阀门的搬手上均不得沾染油污；氧气瓶应与其它易燃气瓶、油脂和其他易燃物品分开保存，氧气瓶应有防震胶圈和安全帽，不得在强烈阳光下暴晒；氧气瓶与乙炔瓶储存和使用距离不得小于10米，氧气瓶、乙炔瓶与明火和割炬（焊炬）间距离不得小于10米；乙炔胶管、氧气胶管不得错装乙炔胶管为黑色，氧气胶管为红色氧气胶管外径18毫米，应能承受20千克气压，乙烷炔胶管外径16毫米，应能承受5千克气压胶管的各项性能应能符合规范要求6.2操作时：氧气瓶使用时可立放或平放，乙炔瓶必须立放使用立放的气瓶要注意固定，防止倾倒；6.2 .2点燃焊（割）炬时，应先开乙炔阀点火，然后开氧气阀调整火焰，关闭时先关闭乙炔阀，再关闭氧气阀；进行操作时，操作人员不得将胶管背在背上操作；在氧气、乙炔瓶即将用完时，应留0.5kg/fcm压力，以供辨别气瓶；焊枪有回火现象，立即关氧气，再关乙炔，然后再开氧气吹净枪内的杂物，熄火之后放在水中冷却，严禁将未熄灭的枪口放在水中冷却；进行操作时，必须戴好防护眼镜，焊接有色金属必须戴口罩，防止气体中毒。

操作人员必须有特种作业操作证6.3操作完毕后：6.3 .1工作完毕后应关闭气瓶，拆下氧气表、乙炔表，拧上气瓶安全帽；工作完毕后，应将胶管盘起、捆好挂在室内干燥的地方，减压阀和气压表应放在工具箱内；人员离开操作场地时，应认真检查，确认无起火危险后，方可离开第七节 PE管电熔机接操作规程7.1操作前的检查工作：检查电源：电源线是否有破损，若有破损应更换或用绝缘胶带包扎电压是符合单相220V交流电源，同时要接好接地保护线；刮去管材（件）待焊接区域外表面的氧化层，去除碎屑，并用记号笔作好承插深度标记；将刮好的管材（件）插入内壁内洁净的电热熔套筒至已作好标记处，并固定好该组合件；把焊机导线接入电热熔套筒的接线柱上7.2操作时：打开焊机电源开关；按任意键进入主菜单界面；按数字键“1”进入参数设置界面；根据打印于电热熔套筒表面的数字，进行各项参数设置，并选择环境温度自动补偿功能每一项参数设置完毕，均要按一次“确认”键；各参数设置完毕，按“退出”键退回到主菜单界面；确认电源线，焊接机导线连接无误，待焊组合件固定可靠后，按“运行”键（即数字键“6”）进入焊接作业状态；焊接过程，观察孔内物料会慢慢顶起，通电加热完毕，自动进入冷却状态；冷却完毕，蜂鸣器将报警，此时拔下导线，便可进入另一件焊接。

7.3注意事项：本机输入电压为单相220V交流市电（50/60HZ）必须有接地保护，严禁使用三相380V电压，否则会烧坏机器；承插前必须刮除管材（件）待焊区域表面的氧化层，刮除了氧化层的待焊区表面不得弄脏、弄湿、不得用手触摸，只有洁净干燥的待焊区域表面和电热熔套筒内壁才能得到合格的焊接件；待焊管材（件）须承插到位，为此承插前最好用记号笔作好承插（深度）标记；焊接及冷却过程不得碰撞，移动正在焊接的焊接件，以免影响焊接质量；不要在环境湿度过高的环境中进行焊接作业，雨天不得在野外施工，这既可保证焊接质量，又可防止因焊机进水而造成线路短路，烧坏机器；电熔焊机对电源电压要求很高（220±10%），为此应保证焊机输入端电源电压的稳定（电源插座应专机专用，不得与其他机器共用）且电源至焊机输入端的线路不可太长，以减少漂流现象只有满足要求的电源电压才能保证焊接作业顺利进行，并得到合格的焊接件；焊机保险熔断器中的熔丝不得私自加大或减小，否则将导致不能正常工作或损坏机器第八节 PE管热熔对接焊机操作规程8.1操作前的准备工作：检查热熔对接焊机的电源，为220V，50HZ的交流电，必须将接线盒中的地线可靠接地。

检查电源线是否有破损，若有破损应予更换或用绝缘胶带包扎；加热板由通电加热到进入保温状态后，最好再等10分钟后才进行焊接以使加热板的整个板面温度更加均匀一致；安装管子时，两管端面间应留有足够的距离以便安装铣刀，铣削完毕闭合夹具，两端面应有效接触，且此时液压缸应尚未达到最大行程，以保证焊接质量要求；放入加热板前，应测试好系统的拖动压力P拖，并记录下来；放入加热板时,应先检查加板表面是否洁净,若有灰尘或其它赃物,则要擦拭干净.但不得损伤其表面的不沾料；放入加热板后，闭合夹具；铣削端面前应先启动铣刀再闭合夹具铣削完毕应先降低压力后，再打开夹具，最后停转铣刀，以达到最佳铣削效果；铣削完毕取下铣刀后，应闭合夹具校对两端是否同轴，两端面有无间隙（最大错边量不得大于管材壁厚的10%，间隙量≤0.3mm ）；从机架上取下铣刀与加热板时，注意不得碰伤管子端面，若碰伤端面应重新铣削，否则若直接对接将影响焊接质量；铣削后的管子端面要保持清洁，干燥，不要弄脏、弄湿，不要用手触摸，只有清洁的管子端面与加热表面才能得到合格的焊口8.2操作时：先设定液压系统压力为P1（P1=P拖+接逢压力），以使两管端凸起；待两管端凸起均匀且高度达到该PE管生产厂家提供的技术参数要求时，将压力降为P2，同时按下吸热时间按钮，开始记录吸热时间：（P2=P拖+吸热压力，吸热压力近似为0）；到达吸热时间（蜂鸣器将发出蜂鸣声），则迅速打开夹具，取出加热板，并快速检查加热后的管材端面，确认取出加热板过程中未损伤熔融端面后，迅速闭合夹具，在规定时间内迅速将压力升到P3，同时按下冷却时间按钮，开始记录冷却时间。

P3=P拖+冷却压力；到达冷却时间后，焊接完毕，方可取下焊好的管子准备下一管子的焊接8.3注意事项：在过于潮湿的环境中不要进行焊接作业，尤其是下雨天，不得在野外作业；在取出加热板后，应在短时间内快速闭合夹具，否则将使熔融端面温度降低而影响焊接质量；8.3.3 P拖是液压系统克服一系列阻力后能拖动管子、可动夹具所需的最小压力，焊接过程须得拖动压力叠加到各工艺过程的压力参数中，所以正确的焊接压力P焊为：P焊=（PE管生产厂家提供的参数附表中的压力P表+P拖管子不要在阳光下长时间暴晒，移动管子时不要拖、摔、抛、撞，以免损伤管子而影响管子寿命；焊接过程不要移动机架，不得碰撞正在焊接的管子若焊缝不合要求则应切开重焊，不得将就使用，以免留下后患第九节 空压机操作规程9.1启动前的准备工作：9.1 .1使用前要检查各连接部位有无松动，如有要立即紧固；启动前，应先检查输入电压是否符合规定；启动前压力表要回复“0”位9.2启动运转：9.2 .1合总电源，开启空压机，当罐内空气压力达0.05—0.1MPa时，打开储气罐下部的排泄阀，放掉罐内污物，关闭排泄阀；当排气压力接近0.75MPa时，轻轻拉起安全阀顶杠，安全阀应产生排放动作；当排气压力接近0.75MPa时，压力开关应能切断电源使空压机停止工作；工作过程中应经常检查空压机运行是否有异常声音或振动，如发现异常要立即停机修理。

9.3使用完毕后：使用完毕要关闭空压机电源，并打开储气罐下部的排泄阀，放掉罐内污物第十节 液压弯管机操作规程10.1操作前的检查工作：10.1 .1操作前，弯管机应摆放在平整的场地，操作地面应坚实； 首先检查弯管机是否缺油，运动机构是否松动，待确认正常后方可操作；按操作要求调整模具位置10.2操作时：操作时将工件放入弯曲模内，调整好工件所须操作位置及所需角度，关闭液压油阀门，且液压杆前端顶触工件，操作人员连续手压油缸摇杆；10.2 .2弯曲时，禁止将手或其他物品放入工作区，如遇紧急情况，停止操作摇杆，再开止液压油阀门泄压；操作到液压杆需要的位置后，静置几分钟，然后再开启液压油阀门泄压，取出操作完成的工件10.3操作完毕后：10.3 .1工作结束后，开启液压油阀门泄压，退回液压杆，然后再关闭液压油阀门，做好设备的清洁工作操作结束后，弯管机应摆放整齐，应清点模具第十一节 车床操作规程11.1操作前的检查工作：操作前必须认真检查车床的状况，夹具、刀具及工件夹持必须良好如有异常情况应及时处理后才可使用；检查润滑油、冷却液是否符合要求；检查转动机构是否灵活，皮带是否松动；必须注意开机和关机程序。

11.2操作时：开动车床应低速运转3～5分钟，确认运转正常再开始工作；装卸及测量工件时，必须使刀具退离并停车装卸重工件时导轨面加垫板保护；卡盘上装夹的工件，必须牢固可靠工件夹好后，应取下卡盘扳手，加工偏心工件时，加平衡块要坚固牢靠各滑动面应清洁、润滑、无障碍；用顶尖顶持工件时，尾架套筒的伸出量不得大于套筒直径的两倍；装换刀具、工件、卡具及测量和变速时，需待机床停稳后方可进行；禁止在机床上重力敲击，修焊工件或顶尖间，导轨上校直工件；禁止用溜板拖尾架钻孔，禁止开车变换速度；切削螺纹用的丝杆不得作其它用途；经常注意车床运转情况，如有异常现象，立即停车排故； 戴好防护眼镜，严禁戴手套，才能进行操作11.3操作完毕后：操作完毕时必须切断电源，主轴箱放到空档，将各手柄、刀架和尾架置于非工作位置；操作完毕后必须进行车床的清洁和润滑保养工作；操作完毕后车刀及工量具应摆放整齐第十二节 钻床操作规程12.1操作前的检查工作：钻削前应清除机床上的工具、杂物，检查各滑动面应清洁、润滑、无障碍；装卸及测量工件时必须使刀具退离并停车；正确安装刀具，合理选择刀具和钻削用量12.2操作时：紧钻头要用专用扳手，不得用其他工具或榔头敲打；开动设备时，应低速运转3～5分钟，确认运转正常再开始工作；使用工作台纵向工作时，应将横向和垂直方向紧固，使用其它方向时亦然；变换速度及调整行程定位装置时应停车。

机动对刀在接近工件时，应改为手动工件未脱离刀具时不得停车；钻通孔时，工件与工作台之间应垫板隔开，防止钻头损伤工作台面，穿孔时速度应放慢，不可用力过猛；钻薄板时需加垫木板，注意添加冷却液,钻透时轻施压力；经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排故；操作时严禁穿戴手套、围巾、毛巾等物12.3操作完毕后：操作完毕后必须切断电源，使刀具与工件间留有安全距离，并将各手柄置于非工作位置；操作完毕后必须进行钻床的清洁和润滑保养工作；操作完毕后钻头及工量具应摆放整齐珠第十三节 铣床操作规程13.1操作前的检查工作：铣削前应清除铣床上的工具、杂物，检查各转动机构滑动面应清洁、润滑、无障碍；检查铣床的状况，夹具，刀具及工件夹持必须良好，润油冷却液符合要求才能进行操作正确安装刀具，合理选择刀具和切削用量13.2操作时：开动设备时，应低速运转3～5分钟，确认运转正常再开始工作；经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排故；变换速度及调整行程定位装置时应停车机动对刀在接近工件时，应改为手动工件未脱离刀具时不得停车；装卸及测量工件时必须使刀具退离并停车，装卸重工件时要安全可靠；操作时严禁穿戴手套、围巾、毛巾等物。

13.3操作完毕后：操作完毕后必须切断电源，使刀具与工件间留有安全距离，并将各手柄置于非工作位置；操作完毕后必须进行铣床的清洁和润滑保养工作；操作完毕后工量具应摆放整齐第十四节 剪板机操作规程14.1操作前的检查工作：必须检查各紧固件有否松动，按润滑图要求加注润滑油后才能开机剪板；使用前要检查机床各部是否正常，防护装置是否完整齐全刀刃是否爆裂，脚踏操作部分是否灵活14.2操作时：机器禁止过载剪切，表面有硬点、电焊疤的钢板不准剪切不锈钢板剪切时厚度应相应减少；剪切不同厚度钢板时刃口按说明书之图选取刀片必须保持锋利，变钝时要及时更换保险杠应起保险作用，剪切前才能打开，剪切后要锁回，工作时避免其它物件碰撞脚踏杆；剪板机工作时，不准将手伸入安全挡板或压具之下；校正材料时，不准将手放在材料下面，同时必须注意使脚离开踏板开关，切勿误碰发生危险；机器运转时禁止进行检修与调整；使用过程中发现异常响声立即停车检查，排除故障后方能继续使用；穿戴好安全防护用品，严禁戴手套14.3操作完毕后：操作完毕后应关闭电源，擦拭机床，另件堆放整齐，清理干净工作场地第十五节 砂轮机操作规程15.1 开机前检查15.1 .1工作前先检查砂轮机安装是否牢靠，护罩护架、砂轮是否完好。

15.2 操作时15.2 .1磨削前先空载运行2～3分钟，检查旋转方向是否正确，确认安全可靠再进行操作磨削时操作者身体应避开砂轮正面旋转方向在侧位站立；操作者应佩戴防护眼镜；磨削时严禁使用重力，磨削短小零件时，要特别小心，防止零件卷入后飞出伤人；砂轮机工作时，不得擅自离开岗位15.3操作完毕后使用完后应及时切断电源，待砂轮机完全停止转动后，方准离开；每天下班前应打扫砂轮机周围的磨屑，砂轮机处于良好的工作状态第十六节 移动式柴油发电机操作规程16.1 开机前检查机器外壳、架有无开裂, 紧固螺丝有无松动、残缺；水箱有无冷却水,油箱有无燃油,润滑油油面高度是否在标准刻度线范围内（油颜色发白、发黑并有烧臭味、手摸无粘性，都要更换润滑油冬天HC-8号，夏天HC-11号）；三角皮带有无开裂起皮、松紧是否合适（食指中指5kg力下按15ｍｍ-20ｍｍ为合适）；查看发电机碳刷磨损情况，开关、接线、线路是否正常；不加油门空摇转发动机听有无磨、碰、卡等异音,感觉有无异常；用手扳动电源开关,感觉是否正常16.2 启动操作关掉发电机输出电源总开关；加适量油门,左手转动减压器手柄90度,右手紧握摇柄摇转发动机由慢到快加速, 正常情况下, 当转速达到每分钟90转以上时（此时能听到供油“刚 刚”声）左手快速把减压器手柄转回90度（当转速达不到起动转速时,千万不要转回减压手柄,以免反转摇柄伤人）柴油机就起动起来，摇柄自动脱开；.起动后,小油门空转５分钟,待润滑油压力指示标尺上升后,便可提高油门到所需电压为止；手按漏电开关试验按扭是否动作如正常便可送电使用。

16.3关机关用电设备开关；关发电机输出开关；慢慢关闭油门至停机第十七节 汽油发电机操作规程17.1 开机前检查：油箱有无燃油；润滑油油面高度是否在标准刻度线范围内（润滑油颜色度气味是否正常）；机壳支架有无开、裂，紧固螺丝有无松动残缺；空气滤清器入气口有无轻飘杂物；排气口方向及周围环境是否适合使用发电机工作；支脚与地面是否水平、平稳；检查电器开关是否正常17.2开机把输出总开关扳到“OFF”位； 把启动开关按“ON” 位；操作人对面对发电机左正面，右手按住油箱左上角，左手抓住起动绳快速拉出；起动后空载5分钟，观察无异常后便可送电使用17.3关机关用电设备；关发机输出开关；关启动开关第十八节 带压堵漏操作规程18.1 对应的堵漏卡具,卡住漏气处，用螺丝拧紧；18.2 选组装合适方向的连接头拧在堵漏卡具上；18.3 用高压胶管把手动液压泵与填料液压枪连接；18.4 松动填料枪枪头活接，把填料枪枪头螺丝对准连接头，用手抓住枪头顺时针方向拧紧再拧紧填料枪枪头活接；18.5 把填料从枪头填料口塞入；18.6 顺时针方向旋转手动液压泵开关，使回路关闭，反复压、抬手动液压泵手柄，当压力读数值为30一40MPa时停止加压。

从填料口观察枪内液压活塞杆行程到最大行程刻度线时应卸压补加填料）18.7 用防爆梅花手（14ｍｍ）把连接头上14ｍｍ进料螺丝顺或反转动90度（防止填料退出）；18.8 逆时针方向旋转手动液压泵卸压18.9 松动填料枪枪头活接拆下填料枪；18.10 依次按四、五、六、七、八、九顺序将其余连接头做完填料工作；18.11 使用完毕，应检查堵漏枪各部件是否完好、齐全，清理填料残渣，装入设备箱内第十九节 自给正压式空气呼吸器操作规程19.1 使用前准备 打开气瓶阀（至少手轮转动两圈，如果发现气瓶阀打开后，有气体以供气阀流出，则按下供气阀上橡胶罩节气开关，气体流出将停止）同时，观察压力表读数，气瓶压力应不小于28 MPa,如果气瓶内未充满空气，则应补充空气（每周检查一次）；报警器检测：将气瓶阀关闭，略微打开冲泄阀，将系统中的气体慢慢放出，当压力降到5.5±0.5 MPa,压力时报警器开始声响报警（每季度检查一次）19.2 呼吸器佩戴确认瓶箍组件将气瓶牢牢固定；佩戴装具，扣好调好背带腰带；佩戴面罩（先检查面罩组件，确定口鼻罩上已安装了吸气阀）调整头带颈带后，用手掌心捂住面罩接口处，通过吸气直到产生负压，感觉密封是否良好； 安装供气阀：将供气阀红色冲气阀处手口点位置，供气阀出口平面对准面罩上相对应的平面接口逆时针转1/4圈（从面罩里面观察）当冲泄阀在面罩的左面时，供气阀上的插板将滑入面罩上的卡扣中锁紧供气阀，会听到“喀嗒”声；供气阀安装后，深吸气供气阀启动，吸气过程中将有空气供给，通过几次深呼吸检查供气阀性能吸气和呼气都应舒畅无不适感觉。

19.3呼吸器使用空气呼吸器经上述正确佩戴并经认真检查合格后即可投入使用使用过程中要随时注意报警器发出的报警信号，当听到报警声响应立即撤离现场随时观察肩带上的压力表读数来判断空气的消耗量，任何情况下，使用者必须确保留有足够空气，可从被污染地区撤离到不需要呼吸保护的场所每次进入一个受污染或未知空气环境时，都应作好计划，以确保气瓶内有足够空气供给来完成进入事故区域，执行任务，以及返回到一个安全地区如果已用掉气气瓶内部分空气后，再打算进入事故区域，使用者必须确保剩余空气足够维持生命安全19.4 终止使用松颈带、头带将面罩以脸部由下向上脱下按下供气阀上部的橡胶保护罩节气开关，关闭供气阀；将装具从背上卸下，然后关闭气瓶阀；打开冲泄阀放掉呼吸器系统管路中剩余空气后关闭冲泄阀；检查呼吸器各部件是否完好、齐全，补充气瓶气体第二章 检验操作规程（ZR/GR-11200-2005）第一节 射线检测操作规程1.1主题内容与适用范围本规程规定了压力管道焊缝射线检测人员的资格，所用器材、检测技术和质量分级等本规程依据JB4730《压力容器无损检测》第二篇射线检测编制而成，适用于壁厚大于等于2 mm钢管对接焊缝X射线AB级检测技术。

检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ或Ⅲ级人员按要求编写，其参数规定的更具体1.2检测人员检测人员必须经过技术培训，并取得国家有关部门颁发的与其工作相适应的技术等级证书，签发报告者需具备Ⅱ级或以上资格检测人员应每年检查一次视力，校正视力不得低于1.0，评片人员还应辩别出400mm距离处高0.5mm，间距0.5mm的一组印刷字母1.3防护X射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响射线探伤人员应配备个人剂量检测章，定期检测场所的辐射剂量和个人所受到的吸收剂量在施工现场进行射线检测时，应设置安全范围确认所有人员均在安全范围以外时，方可开机透照，探伤人员应根据现场实际情况，合理选择防护方法1.4设备、器材和材料射线源和能量的选择.1现场使用设备一般选用便携式X光机2钢管环缝透照时，其能量的选择宜采用“高能量短时间”透照工艺胶片和增感屏1.4.2.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般选用2型胶片，如利维那公司生产的爱克发分切片1.4.2.2增感屏：采用铅质金属增感屏，前、后屏厚度均为0.03mm 1.4.2.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触象质计采用与被透照工件的材料一致或相似的线型金属丝象质计，其型号和规格应符合GB5618《线型象质计》的有关规定。

1.4.3.1象质计的选用1.4.3.1.1按透照工件直径的不同，相应选择以下三种透度计1） Ф>89mm钢管环缝，选用GB5619中规定的R10系列象质计2） 76<Φ<89mm钢管环缝，选用Ⅰ型专用象质计3） Ф≤76mm钢管环缝，选用Ⅱ型专用象质计1.4.3.1.2由Ⅰ、Ⅱ级人员按表1-2-1-2的透照厚度选择表1-2-1-1规定的象质指数 象质指数表 表1-2-1-1透度厚度TA(mm要求达到的象质指数Z 线直径(mm) ≤6 150.125 >6～8 140.16>8～12 130.20>12～16120.25>16～20110.32 >20～25100.40>25～3290.50>32～5080.63>50～80 70.8>80～12061.0 1.4.3.1.3要求选择相应的透度计类型1.4.3.2透照厚度1.4.3.2.1Ф>76mm以上管道焊缝的透照厚度原则上应实测，当实测有困难时，允许按表1-2-1-2计算。

透照厚度表 表1-2-1-2母材厚度焊缝条高透照厚度TA(mm)单层透照双层透照（含双型单影）T无TT×2T单面T+2T×2+2T双面T+4T×2+4T单面（有垫板厚Tˊ）T+2+ TˊT×2+2+ Tˊ1.4.3.2.2 对于Ф≤76mm钢管环缝的透照厚度按TA=2T（1+d/ D）计算D—外径 d—内径1.4.3.2.3 Ф≤89mm至>76mm钢管环缝双壁椭园透照不可行，仅能采用垂直透照时，其透照厚度按实际穿过的厚度计1.4.3.3 象质计的摆放1.4.3.3.1 Ф>89mm的钢管，R10系列象质计一般放在底片有效长度的1/4处；压力管道射线无钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧1.4.3.3.2 76<Ф≤89mm的钢管，Ⅰ型专用象质计一般放在被检区一端的胶片与管表面之间1.4.3.3.3 Ф≤76mm的钢管，Ⅱ型专用象质计一般放置在环缝上余高中心处 识别系统 识别系统由定位标记和识别标记构成1.4.4.1 定位标记Ф>89mm钢管透照时，定位标记包括搭接标记（ ）和中心标记（ ）。

局部检测时搭接标记称为有效区段标记Ф≤89mm钢管透照时，定位标记只放中心标记（ ）1.4.4.2 识别标记 Ф>89mm钢管焊缝识别标记包括焊缝编号、底片编号和透照日期；Ф≤89mm钢管焊缝识别标记包括焊缝编号和底片编号返修部分还应有返修标记R1、R2…（其数码表示返修次数）1.4.4.3 标记位置1.4.4.3.1 象质计和识别系统的位置如图1所示，识别系统编号至少距焊缝边缘5mm1.4.4.3.2 受检部位工件上的永久标记按附录A的规定执行，工件不适合打钢印标记时，应采用绘图和记号笔的方法办理 观片灯和评片室1.4.5.1 观片灯 观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为3.5的底片，且观片窗口的漫散光亮度可调，齐备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分进行屏蔽1.4.5.2 评片室 正式评片应在评片室进行评片室的光线应暗淡，但不能全暗，周围环境亮度应大致与底片上需要观察部位透过光的亮度相当，室内照明光线不得在观察的底片上产生反射 黑度计和比较黑度片 采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片黑度计误差≤0.05 显、定影剂 手工处理用的显、定影剂配方，显、定影时间和温度等应符合胶片厂使用说明书的要求。

1.5 受检部位的表面准备 同一条焊缝的余高在允许范围内应均匀，以保证底片黑度处于规定范围内 距焊缝中心各30mm 范围内的焊疤、飞溅、成形粗糙及表面缺陷等应修磨，以不掩盖或干扰缺陷影像的显示为度 焊缝及垫影响区的表面质量（包括余高高度）应经检查员检查合格 受检表面经Ⅰ、Ⅱ级人员认可1.6 检测技术 Ⅰ、Ⅱ级人员按工艺卡或受检件情况使用设备、器件和材料进行检测1.6.1 透照技术 Ф＞89mm钢管，采用双壁单影或单壁透照 Ф≤89mm钢管，采用双壁双影法透照透照次数1.6.2.1 φ>100mm钢管，透照次数按透照厚度比K来计算1.6.2.2 89<Ф≤100mm钢管，采用双壁单投影法透照时，当射线源在钢管外表面的距离小于或等于15mm时，可分为不少于三段进行透照，每段中心角为120°；当大于15mm时，可分为四段进行透照，每段中心角不大于90°1.6.2.3 Ф≤89mm钢管，采用双壁双影法透照，至少分二次透照两次间隔90° 曝光条件 应根据每台X光机，胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光规范1.7 暗室处理 胶片贮存、装取和冲洗按附录B进行1.8 底片的评定 底片的评定由Ⅱ级以上人员进行。

底片的质量1.8.1.1 底片黑度（包括胶片本身的灰雾度） 底片有效评定区内的黑度应符合D= 1.2-3.5的规定1.8.1.2 底片上的象质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像1.8.1.3 底片的象质指数应达到表1-2-1-1的规定1.8.1.4底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪像1.8.2 评定 底片质量应符合8.1的要求，缺陷等级评定按JB4730《压力容器无损检测》第条款进行1.9 合格级别的确定及报告的出具被检工件的合格级别由技术图纸或探伤通知单决定操作人员按报告纸要求的条款书写检测报告，经责任师签名并加盖“无损检测专用章”后生效射线探伤合格的工件，应在工件上打 RT 钢印作为永久性验收标记，并粘贴“RT合格”不干胶标签产品不适合打钢印和粘贴时，应绘制详细的检测草图附录A 钢管对接焊缝作无损检测标记的规定钢管对接焊缝的检测部位必须打钢印，作为永久标记对于不允许打钢印的钢管可用记号笔划定A1 编号方法：A1.1 检测标记由管线焊缝编号和检测编号两部分组成A1.2 管线编号由安装公司编制，其后的数码表示第几个焊口A1.3 检测部位编号或称片号对Ф>89mm钢管环缝，焊缝编号后加n，n表示片号 Ф≤89mm钢管环缝，焊缝编号后加1.01A2 打钢印的部位： 每个钢管焊缝只打一个焊缝编号，每张底片的检测中心部位打片号。

A3 责任：对焊缝透照部位未打钢印或钢印打得不准确负责附录B 暗室安全操作规程暗室处理是保证底片质量的重要工序，应指定专人进行暗室处理包括切片、装袋、显影、定影、水冲洗和底片烘干等B1 胶片的切装与保管B1.1 胶片应于射线完全隔离，并在阴暗干燥处立放B1.2 胶片盒应在暗室开封，外包装纸富裕量要折回盖严，以防露光B1.3 按每次用量带衬纸取出胶片，单张按规格切，多余片带衬纸放回胶片盒内保存，以防划伤B1.4 装胶片要避免乳剂膜与衬纸或增感屏或其它粗物磨擦，以防静电感光，拿胶片只能触及边或角，以防留下指印，胶片不得折叠和弯曲，以防折迹感光B1.5 操作人接触胶片时，应将手洗净，胶片处理前不得粘上显、定影液B1.6 暗室安全灯应在距胶片0.5米以外安放，第一次使用须测试，以防胶片感光B1.7 当对胶片质量有怀疑时，应在曝光前进行显、定影试验，问题严重者停用B2 暗室处理B2.1 手工冲洗：B 显影：推荐温度为18～21℃，显影时间为4～8分钟，显影之初和显影过程中要使胶片上下移动，以保证近胶片显影液的新鲜性显影的胶片之间要有一定距离，防止胶片相粘B 显影后水冲洗10～15秒，以防显影液带入定影槽内。

B 定影：胶片浸入定影液1分钟内上下移动，定影时间为通透时间的两倍，一般为15分钟B 水冲洗：在流动的清水中进行，一般为15～20分钟，不得超过30分钟，以防乳剂膜泡涨粘附污物在现场冲洗无法配置流动清水时，应尽量保持冲洗质量B 底片干燥：在底片清洗后进行，一般采取自然干燥的办法进行，应在无尘、干燥通风处晾干晾干前，应用去水剂（一般用洗洁精）清除水滴B2.2 机械冲洗：按设备操作说明书操作B3 责任：对暗室处理不当造成的底片伪像负责第二节 超声波检测操作规程2.1 主题内容与适用范围本规程规定了超声波检测人员的资格，所有器材、检测技术和质量分级等本规程依据JB4730《压力容器无损检测》第三篇超声波检测编制而成检测范围包括压力管道原材料、零部件和焊缝的超声波检测以及超声测厚2.2 检测人员检测人员必须经过培训，并取得国家有关部门颁发的技术等级证书，并从事与其等级相适应的工作，签发报告者需具备二级或以上资格检测人员应每年检查一次视力，校正视力不得低于1.02.3 超声披探伤仪试块及稠合剂 探伤仪器为PXUT-360、CTS-22超声波探伤仪 采用的试块为CSK-IA、CSK-lIA、CSK-ⅢA和CSK-lVA标准试块以及其它自制的试块。

根据探伤具体情况，耦合剂可选用机油、浆糊、甘油和水2.4 校准在检测前应对仪器和探头的性能按有关规定进行校准工作前后人应复核抄描线和灵敏度如遇下述情况之一也应随时进行复核:.1 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；.2 开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时；.3 连续工作4小时以上时2.5 超声检测的一般要求 检测时，应尽量扫查到工件的整个被检区域探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15％探头的扫查速度不应超过150mm/s 扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB检测面和检测范围的确定，原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积检测面应经外观检查合格，其基面粗糙度应符合检测要求2.6 检测程序和要求操作人员接到探伤通知后，准备仪器并根据要求选定探头，试块和耦合剂对被检工件的检测面进行外观检查，清除所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物按要求对仪器、探头进行校准利用试块确定检测灵敏度，必要时绘制距离----波幅曲线根据具体情况，选用单直、单斜、双(晶)直、串列或组合等各种方式对工件进行检测按相关标准要求对缺陷进行评定和记录包括缺陷位置和分布、尺寸(或当量)，类型检测后复核扫描线、灵敏度。

在工件上对判废缺陷位置作标记签发检测报告2.7 复验出现以下情况之一，应进行复验1返修部位.2供需双方对检测结论有意见分歧时复验应按原标准要求进行2.8 检测报告及工件标记被检工件的合格级别由技术图纸或探伤通知单决定操作人员按报告纸要求的条款书写检测报吉，经责任师签名并加盖“无损检测专用章”后生效射线探伤合格的工件，应在工件上打UT钢印作为永久性验收标记，并粘贴“UT合格”不干胶标签产品不适合打钢印和粘贴时，应绘制详细的检测草图第三节 磁粉探伤操作规程3.1主题内容与适用范围本规程规定了磁粉检测人员的资格、所用器材、检测技术和质量分级等本规程依据JB4730《压力容器无损检测》编制而成，适用于铁磁性材料制成的压力管道及其零部件表面，近表面缺陷的磁粉检测方法和缺陷等级评定本规程适用于非荧光湿磁粉的连续磁化技术3.2 检测人员磁粉检测人员必须经过培训，并取得国家有关部门颁发的技术等级证书，并从事与其等级相适应的工作，签发报告者需具Ⅱ级或以上资格磁粉检测人员应每年检查一次视力，校正视力不少于1.0并不得有色盲、色弱3.3 设备、工具和材料磁化设备及校验.1磁化设备选用MP-A2D型便携式磁轭探伤机。

2.磁化设备的校验.2.1电流表在正常使用的情况下，至少每年校验一次2.2提升力的校验，至少每三个月或长期停用首次使用前校验一次电磁轭极间距为200mm时，交流至少应有44N的提升力；直流至少有177N的提升力灵敏度试片3.3.2.1 A型灵敏度试片用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测定，对于压力管道及其零部件其灵敏度至少应达到A-30/100中档要求2磁场指示器磁场指示器的作用与A型灵敏度试片相同，但它仅是一种粗略的校验，不能作为磁场强度及其分布的定量指示3灵敏度试片的使用.3.1 A型灵敏度试片，将试片无人工缺陷的面朝外，使试片与被检面接触良好，必要时可用透明胶带将其整体贴在被检面上，但人工缺陷处不得贴覆试验时边磁化边洒磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范3.2磁化指示器，将其平放于被检面，边磁化边加磁悬液，使*形清晰显示来评估磁粉及磁悬液.1磁粉，采用磁膏或干磁粉2磁悬液，一般悬浮介质为水，每升加10～20g ，或依据磁膏说明书来配制3施加磁悬液：使用磁悬液喷液器进行喷洒3.4 磁化技术磁化方法本规程采用磁轭磁化方法磁化电流可选用交流或直流，由检测人员根据技术要求，工件形状等方面综合考虑来合理选用。

磁场强度磁场强度应根据提升力或A型灵敏度试片来确定，即满足.2和3.2的要求。