资料(冲压模具标准)

一：设计重点先后顺序1先了解客户基本要求（1）模具配备（P图）（2）冲压机器规格（冲压机械诸元）（3）模具使用材质，及标准部品要求（4）投入、取出方式、作业高度（5）模具高度（6）快速定位方式（7）素材投入高度（作业高度）（8）客户提供之规范了解二、设计手顺：1下模平面图（1）P、O、L（punch open line）&中心线、基准点（2）压力梢孔布置（完成布置后可决定机械中心）（3）内导面位置布置（B/H&下模）（4）素材范围选定（依工法图）（5）压料面加工范围布置（6）下模&B/H主肋划出（7）内导详细布置（B/H与下模，配合压力梢孔）（8）平衡块位置布置1．下模与B/H要有肋条支撑（位置先大概配置，待内部肋条设计是在移动配合）2．平约分布（约400mm一定）（9）定位具位置设定1、定位具数量及型式依厂商规范设置（10）外导引面位置（B/H与上模）（11）安全区设置1、依客户规范设置（12）B/H和下模长宽尺寸决定（13）U槽位置设置及快速定位设置1、配合机械（锁付用槽沟及压力梢孔位置）（14）吊钩位置及结构设计1、铸入式2、铸出式3、插销式（15）下模外环主肋结构设计（16）下模支撑肋结构设计（pitch250—300mm）(17)下模停止块位置决定（要在支撑肋条上）1、与限位块同在一位置最好（18）限位螺栓位置决定（19）限位块位置调整（配合支撑肋条及停止块）1、与停止块同一位置最好（20）B/H支撑肋布置。

压力梢位置一定要有肋条）（21）键（KEY）槽设置（22）加工基准孔设置（23）C/H孔设置二、上模平面图1以下模平面图镜象2对围线、平衡块、定位具、外导、P.O.L、中心线C/H孔、吊钩、U槽安全区，压料面加工范围线以下模相关线保留，其它全部消除3模具长、宽决定4外导结构布置5定位具逃孔位置平衡块座面6安全区结构布置7U槽结构布置8吊构结构布置9内部肋条布置10C/H&B /部置11加工基准孔12键槽13顶出梢设置14限位螺栓逃孔三、断面图设计1选取断面位置或侧视图以能表现出各部机械结构之尺寸来考虑）2前侧图（先设定Z轴高度及模具高度），以视图可表示之范围如下（1）销槽（上，下模）（2）键槽尺寸（上，下模）（3）下模座停止块高度（下模&B/H）（4）限位螺栓结构高度（B/H&）（5）平衡块高度（上模&B/H）（6）定位具高度（B/H&上模逃孔）（7）基准孔（上模&B/ H&下模）（8）压料面及离隙面（B/ H&上模）（9）吊钩高度（上模，下模&B/ H）3侧视图，可表示之范围图如下（1）上模与B/H之导引结构（2）吊钩侧面结构尺寸表示（3）侧面定位具高度（4）安全区高度（5）侧面平衡块高度（6）键槽&基准孔（7）模具搬运固锁面4断面图（A-A&B-B断面图）（1）补足前视与侧视未能表现之结构（2）A-A断面（纵向）1.上、下模与B/H相对结构高度尺寸2.压力锁之机械行程与B/H行程3.进退料支困或踢料机构4.平衡块，停止块，定位具，安全螺栓5.B/H与下模之内导面（滑板）6.压料面及离隙面7.减轻孔8.模具材质表示9.形状面铸件厚度表示10.漏水孔表示11.旋转基准点（车线旋转座标表示）（3）B-B断面可表示之范围如下：1.B、H与下模导引面（滑板）结构尺寸2.上模与B、H导引面（滑板）结构尺寸3.侧定位具，平衡块，停止块4.减轻孔五、图面整体修改1断面图之高度回馈于平面图2平面图之高度差与接续不良之位置更改六、尺寸标注1结构尺寸于验收后，进行之2模具原点（0点）设置，与工法图之基准0点为同一位置3与基准0与之相关位置座标表示出4单件加工尺寸表示5断面图高度表示6断面图单件加工尺寸表示7图面文字传述表示七、材料表1主要于断面图上以图框加引线表示2序号以流水号码表示出3素材表格填写（以市购品表示出或单件素材尺寸）一．模具制造流程1、 CAD DATA（3D线架构或面架构）2、 成品图1、 造形设计2、 NC程序设计工法图设计模具图设计仕上（钳工）模具完成全工程上线冲压保力型制作铸 造机械加工1、 平面加工2、 2D加工3、 3D加工试模（上机台） NG二、模具常用材质：1、钢料（SKD11、G05、DC53、SS41、S45C）2、铸件（FC30、GM241、FCD55、TGC600、ICD-5）三、模具专有名词：1、CAD DATA（2D线架构，3D面形状）2、NC程序（2D及3D加工程序）3、成品图4、工法图（工艺图）5、工程内容： 1、BL（下料） 2、FO（成形） 3、DR（拉延、拉伸）、RDR（再拉伸） 4、TR（修边、剪边） 5、PI（冲孔） 6、RST（再整形） 7、FL（翻边） 8、BUR（孔翻边） 9、SEP（分切） 10、CAM（凸轮） 11、CAM TR（侧剪） CAM PI（侧冲孔） CAM RST（侧整形） CAM BUR（侧整形） 12、SLIT（剪缝） 13、CUT（剪切） 14、JOG（段阶） 15、HEM（压平）四、模具主要结构名称： 1、下模（PUNCH） 2、上模（DIE） 3、押板or活塞（B、H） 4、押料板（PAD） 5、分块（SECTION DIE） 剪边、整形6、发料剪（SCRAP CUTTER）7、凸轮（CAM） 驱动块 (CAM DRIVER) 滑动块 (CAM SLIDER) 押料板 （CAM PSD）8、押条 （BEAD）9、导引（上、下模、上模与押料板、下模与押板）GUIDE10、助条（RIB）11、发料槽（SCRAP SHUTE）12、发料盒（SCRAP BOX）13、进、退料支架（LOADING STAY、UNLOADING STAY）14、滚轮（ROLLER）15、顶料机构（LIFTER）16、折边顶料机构（FL LIFTER）17、踢出机构（KICKER）18、镶块（INSERT）19、吊耳（KOOK）→镶入吊耳or插销式吊耳20、平衡垫块（DISTANCE BLOCK）一、DR(拉伸模)： 一、主要结构：1、下模（PUNCH）2、押板（活塞）押褂环：B.H3、上模（DIE） 二、模具设计重点： 1、模垫销位置设定（依机械规格） 2、导引（上、下导引方式及下模与押板导引方式） 3、销槽、定位槽（依机械规格） 4、吊耳（上模、下模、押板） 5、平衡垫块设置 6、素材定位具 7、成形到底记号（R/L MARK） 8、助条分布（250～350） 9、打料装置10、规视孔11、减轻孔12、KEY槽13、基准孔14、模具高度15、送料高度16、进退料支架17、翻转孔三、标准零件部品：1、耐磨板（滑板） 2、吊耳 3、平衡垫块 4、行程螺栓（行程挡块） 5、成形至底记号（R/L MARK）四、设计要素：1、成品线、鱼肉造型线2、分模线（下模与押板分模线）3、下料线4、基准线（点）5、座标线6、模具中心线、机械中心线（自行决定）五、DR(拉伸模)设计方针：1、模垫销：位置数量须整体考虑其平衡性（B.H）行程大小决定下模座逃孔2、机械中心之决定3、押板下之模垫销位置须设置“助条”支撑4、平衡垫块数量及位置须平均分布约400～500间隔一个且须有助条支撑（B.H）5、下模与B.H导引方式：内导引 注意模垫销行程外导引6、上、下模导引 一般便用导跟方式7、行程定位螺栓设置（4个）8、销槽、定位槽设置（依机械规格）9、吊耳设置（上、下模及B.H）10、KEY槽（上、下模）11、肋条平均分布250～35012、进、退料支架设置工法图之认识：1、 表头内容记要2、 各工程内容之表示方式 平面图、断面图3、 进料方向4、 加工方向（PRESS行压方向）(一)、构想图内容须表示之项目一、出图比例：1/4二、每张图内之名称须注记（上模or下模平面图or SECA-A……）及图框表格处注记。

三、上、下模平面图：1、基准线（DATUM）、模具中心（DIE）、机械中心（PRESS）三者距离关系标示3、所剖到之断面或矢视位置须标示（1← ↑B……）4、进料方向（FEED）5、机械床台大小、位置示意（左下及右上）6、Q、D、C快速定位槽大小、位置标示7、销槽（U沟）位置、大小8、模具长宽9、KEY槽大小及公差10、吊耳大小、位置11、所有平面高度标示清楚H=12、导引面加工位置（含防呆）标示13、A/H气缸配管座位置及逃孔表示14、主肋、次肋肋厚代表性标示（下模座、下模仁、上模座、压（料）板）四、主断面A-A：1、基准线（含百线座标、冲压角度标示）、模具中心机械中心2、机械床台位置示意（上、下模）3、模具高度（DH= ），及各主结构体之雕刻高度标示4、各结构体之铸体材质及形面雕刻厚度5、顶杆行程（机械及压板行程）6、弹簧作用线图及PAD脱模力计算式五、其它：1、所有使用到之标准部品，皆须于各断面图中，标注规格（字高5，图层6粉红色）2、废料滑槽角度标示于各断面上，如排料须至床台外，亦同标示清楚（床台示意）3、上、下模使用导柱及衬套时，其植入之加工尺寸须标示（使用三协与三住尺寸不同）4、压料板（侧销）行程标示及侧视图（压料板、上模座）要局部表示。

5、所有断面所剖到之分块（修边、整型、翻边）高度皆需标示尺寸6、翻边模之分块吃入深度比翻边长7M/M，于断面上须标示二）、图面之名称、注记、断面记号大小及格式统一如下：档名内 容档名内 容档名内 容UPR上模平面图FEED投入SB断面：B-BUPR1UPPER DIE PLAN VIEWFEED1FEEDSB1SEC：B-BLWR下模平面图M02中心记号C1作LWR1LOWER DIE PLAN VIEWA-A1←AC2安MC机械前侧B-B↑BWWMC1M/C FRONTVIEW矢视：CSFSFCEN模具中心 机械中心VIEW1VIEW：CC3仅对称侧CEN1DIE PRESSSA断面：A-AC4仅图示侧DADATUMSA1SEC：A-ASFSFSP1基 - 9 -。