液压管路投油清洗工艺1

液压管路投油清洗工艺参考标准：ISO4406—液压传动、油液、固体颗粒污染等级代号法CBT1102.1 -液压系统通用技术条件一般规定CBT1102.4 -液压系统管路清洗1 目的为了排除在安装过程中进入系统管路的微粒，以及使系统中的液压油的清洁度达到规定的要求（ISO4406—17/13）,以确保液压系统投油及 效用试验的一次成功2 适用范围本工艺适用于57000DWT散货船舱口盖液压系统、舵机液压系统、 锚绞机液压系统等需要投油清洗的系统3 管路系统投油 液压管路系统的投油包括管路投油和管路系统投油4 实施4.1 对液压管路系统各元件以及管路上船安装前的清洁要求4.1.1 车间内场加工制作的管子,在上船安装之前,应按施工图纸的要求, 每根管子都须经过表面处理,经水压试验验收合格后,并对管子内壁 采用灌油（工作用油或设备厂家认可油品 ）方法使管子内表面形成均布 的油膜,再对管子端口设置有效的管塞或封堵,方可上船安装4.1.2 系统中全部的设备以及液压元器件（含阀件、辅件、液压泵站、 液压油缸、操纵阀箱等）各油路的进、出口必须是清洁的,并确保端口 有良好的封堵，严禁随意拆除封口，直至上船安装时方可拆除；若发 现管端封口有脱落或对装封有疑问，应及时拆检和进行清洗处理。

4.1.3 尽管设备及管路附件的进、出口一直是封闭的，但在管路与设备 连接时仍应首先清洁设备及管路附件的进、出口，然后再与管端连接 安装4.1.4 为减少投油的工作量，管系投油所使用的投油工装及临时跨接管的清洁工作，均按 4.1.1 和 4.1.2 步骤进行处理；4.2 液压管清洗前应具备的条件4.2.1 所有液压管全部安装完毕，并经系统泵压报验合格后，为减少管 系内壁油膜的挥发和锈蚀，应尽快安排投油清洗施工4.2.2 系统的控制仪表（如压力表、油温表等）应上船安装前校验完毕, 并对拆出的控制仪表所在的管路端口封堵好安装应在投油清洗之后， 控制仪表不参与投油清洗4.2.3 管路投油清洗可根据需要和方便，设置临时跨接管，将管路短接 成一个或数个回路，而不使清洗油流经液压泵站（如设有）、控制元件 和执行元件等4.2.4 管路投油清洗，不包括设备自带的管路投油清洗，要求现场工艺 员以及作业人员熟悉“液压管路系统原理图和液压管路各设备安装 图”，临时跨接管优先采用碳钢管或不锈钢管或铜管，对跨接困难的可 采用夹布胶管代替4.2.5 对不能构成回路的死角管子及其支管（如短支管、压力表管、温控表管等），可采取在投油过程中放泄2〜3次出油的方法处理（或采 取有效的清洁措施）。

4.2.6 液压管路在串接时应在管路间增设一个临时用的压力表或溢流 阀4.2.7 投油工装设备：独立的油泵机组、油箱\柜、电加热器、出口用的 过滤器（不锈钢网达250 目及以上）、回油用的尼龙过滤网袋、压力表 或溢流阀、木锤或铜锤、扳手及其它注意：由系统中使用的液压油不能与其它不同型号的油混合，各系统的油箱\柜的管路在连接到液压系统前必须用清洁的液压油冲洗1〜2 次4.3 液压管的投油清洗4.3.1 液压管投油清洗采用（工作用油或设备厂家认可油品），用油量应 满足油箱 2／3 油位高度即可，投油工装设备在加油时应用不低于250 目的不锈钢滤网过滤注：为节约投油成本，允许采用国产相近牌号 的油进行预投油，但仅限于管系投油4.3.2 投油过程中，应沿管路走向用木锤或铜锤轻击管子，尤其是弯头 处，适当的震荡能加速管路的清洗效果4.3.3投油时应定时对投油滤器进行拆检清洗,一般开始投油10 min后作第一次滤器拆检清洗 ,其后可根椐实际情况逐渐延长清洗滤器的时间，但最长不应超过60 min4.3.4每一回路投油完毕，经目测检验合格后，方可转入下一回路的投 油情洗工作4.4 液压管路系统的投油清洗4.4.1 液压管路系统（包括液压泵站（如设有）、控制元件、执行元件、 辅件与管路）投油清洗时，应将进入液压泵站（如设有）的回油管断 开，用跨接管接上临时过滤器或套上尼龙网袋，再跳过泵站滤器直接 进入泵站油箱\柜。

4.4.2 系统投油清洗必须采用工作用油（或其它认可型号油），清洗过程 中应及时排除管路系统中出现的任何泄漏现象4.4.3 油箱\柜在注油前，必须重新检查其内部的清洁情况，并达到规定 的清洁要求（ISO4406 17/13）4.4.4油箱\柜在加油时应进行过滤，以保证油质的清洁度要求（ISO440617/13）；系统补充油过程应是连续的，并力求避免搅动液压油，防止混 入空气4.4.5 系统管系清洗过程中，检验回油口尼龙网滤器的时间间隔不宜太长，一般开始投油30 min后进行第一次拆检，其后可根据实际情况逐渐延长拆检时间，但最长不应超过120 min4.4.6按4.3.2步骤进行4.4.7 确保所有在整个循环串洗过程中如锚绞机、舵机、顶推联接装置 等液压马达的控制阀组处于零位并固定之，以防在循环投油清洗过程 中这些设备转动而造成不必要的麻烦；各执行元件通常也处于空载状 态，如果加载清洗则应严格按照设备试运转的操作要求进行4.4.8循环投油清洗过程中，应保持系统压力在50bar以上，但最高不 能超过70bar，系统温度控制在30°C〜50°C间，管路的雷诺数取3000， 管路的流速保持在100T40 L/min4.5 清洗质量的检验方法4.5.1 检查滤器滤网（回路出口尼龙袋滤网）。

4.5.2 取样检查化验油质4.5.3检验结果均应符合ISO4406 17/13规定要求4.6 完工4.6.1 以取样化验油质的合格报告作为验收依据，并报相关设备厂商4.6.2 上述所有程序完毕后，拆除所有临时性用的辅助设备（如跨接短 管、软管等），并复装管子4.6.3 对各管路系统先注压缩空气吹除残油等杂物，后注液压油至膨胀 箱储油柜达到规定的油量4.6.4 系统可随时投入运行附表 1 （ISO 4406 油类清洁度检验等级表）每毫升中颗粒数大于代码Code numberThe number per milliliter5 u m15 u m>More thanWUp to and including>More thanWUp to and including20/175 00010 0006401 30020/165 00010 00032064020/155 00010 00016032020/145 00010 0008016019/162 5005 00032064019/152 5005 00016032019/142 5005 0008016019/132 5005 000408018/151 3002 50016032018/141 3002 5008016018/131 3002 500408018/121 3002 500204017/146401 3008016017/136401 300408017/126401 300204017/116401 300102016/13320640408016/12320640204016/11320640102016/1032064051015/12160320204015/11160320102015/1016032051015/91603202.5514/1180160102014/108016051014/9801602.5514/8801601.32.513/10408051013/940802.5513/840801.32.512/920402.5512/820401.32.511/810201.32.5表 2 ：清洗记录表Attached form 2: Flushing record list所清洗系统/管系名称： Description of flushed system/piping: 清洗介质：Flushing medium: 。