中山市利和广场桩基础施工专项方案

中山市利和广场 工程桩专项施工方案 工程名称： 中山市利和广场地基与基础工程 工程地点： 中山市石岐中山三路南侧中银大厦旁 施工单位： 中国建筑第五工程局有限公司 编 制 人： 编制日期： 年 月 日审核人： 审核日期： 年 月 日审批负责人： 审批日期： 年 月 日 目录第一章 编制依据 3§ 1.1 编制依据 3第二章 工程概况 3§ 2.1 工程概述 3§ 2.2工程地质概况 4§ 2.3 工程桩施工重难点 5第三章 施工总体部署 5§ 3.1主要工程量 5§ 3.2施工总体安排 6§ 3.3施工平面布置 6§ 3.4施工工期安排及保证措施 7第四章 施工工艺及方法 7§4.1施工工艺流程 7§4.1施工方法及技术措施 8§4.3常见问题处理方案 14§4.4施工容许偏差 19第五章 资源配置计划 20§ 5.1工程施工机械配备 20§ 5.2 劳动力进场计划及保证措施 21第一章 编制依据 § 1.1 编制依据 1、中山市利和广场设计图。

2、中山市利和广场岩土工程勘察报告3、国家、行业和地区现行有关标准、规范： 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2002《建筑地基处理技术规范》JGJ 79-20024、我单位施工队伍、技术装备能力以及以往施工同类工程的实践经验 第二章 工程概况§ 2.1 工程概述1、 建设单位： 中山市金汇置业有限公司 2、 监理单位： 中外建天利（北京）工程监理咨询有限公司 3、 设计单位： 广东省华南建筑设计院 4、 工程地点： 中山市石岐中山三路南侧中银大厦旁 5、 工程概況中山市利和广场位于中山市区中心繁华地段，石岐中山三路南侧，中银大厦西侧拟建建筑物为两栋超高建筑，主楼地上48~53层，裙楼6层，设2层地下室，采用钢筋混凝土框架-核心筒结构地下室负二层底板面标高为-9.20m（相对标高），底板厚按 0.6m考虑，现状地面标高为3.0m(相对标高-0.40m)，因此，底板处基坑开挖深度为9.50m，南侧局部为10.0m。

另两栋高层承台面标高为-13.00m（相对标高），承台厚3.0m，因此塔楼承台挖深为15.70m本工程基础桩共386条，全部桩均为端承摩擦桩，采用冲孔成孔灌注桩，桩径为1000～2400mm，要求控制成孔入岩深度（中风化）不小于15米§ 2.2工程地质概况场地所处地貌单元属珠江三角洲平面，地形平坦，地面高程一般为3.00m左右根据钻孔揭露，场地岩土层按其地质年代和成因类型的不同自上而下划分可分为人工填土层、海陆混合堆积土层、残积土层及燕山二期侵入岩四个部分各岩土层分面及特征分述如下：1.人工填土层<1>:主要为素填土，灰黄色，湿~饱和，松散，局部稍经压实，由粉质粘土、中粗砂等组成，含少量碎石、碎砖块、混凝土块等局部夹杂填土，含大量建筑垃圾场地内广泛分布，平均层厚1.74m2.海陆混合堆积土层：根据沉积旋律、土性及状态特征的差异，可分为5个亚层：淤泥层<2-1>，主要为淤泥，呈深灰~灰黑色，饱和 ，流塑状，含少量腐植质，偶见贝壳碎片，有腥臭味本层分布广泛，平均层厚4.71m，平均击数1.3击粉质粘土层<2-2>，主要为粉质粘土，局部为粘土和粉土，灰黄色为主，局部灰白色或土黄色，湿，多呈可塑状，局部硬塑，局部含少量石英质中粗砂颗粒。

多数钻孔分布，平均层厚2.18m，平均击数9.3击砾砂层<2-3>，呈浅灰色，灰白色，饱和，多呈稍密状，局部中密，多为石英组成，局部夹粉质粘土薄层大多数钻孔分布，平均厚2.87m，平均击数9.4击淤泥质土层<2-4>，主要为淤泥质土，少量淤泥，呈深灰色，饱和，流塑，局部软塑，含少量贝壳及腐植质，平均层厚2.89m，平均击数1.7击粉质粘土层<2-5>，以粉质粘土为主，少量粉土，灰白色、灰色为主，局部褐黄色，稍湿~湿，多呈可塑状，局部硬塑，少数钻孔分布，平均层厚2.06m，平均击数7.8击3.残积土层：多为砂质粘性土，按其塑性可分为两个亚层，分述如下： 可塑状砂质粘性土<3-1>，浅灰色、灰黄色、棕黄色等，湿，可塑为主，由花岗岩风化残积而成，含少量石英颗粒，遇水易软化，平均层厚5.62m，平均击数10击 硬塑状砂质粘性土<3-2>，浅灰色，灰白色、棕黄色等，稍湿，硬塑为主，由花岗岩风化残积而成，含大量石英颗粒，遇水易软化、崩解，局部含小砾石平均层厚4.60m，平均击数14.8击 4.基岩，按岩石风化程度可划分为全风化岩层、强风化岩层、中风化岩层共3个风化岩层，各层分布及特征描述如下：全风化岩层<4-1>，浅灰色、褐黄色、灰白色等，岩芯呈土柱状，结构基本破坏，呈坚硬土状，浸水易软化，场地内少量分布，平均层厚3.49m，平均击数24.7击。

强风化岩层<4-2>，灰白色、褐黄色、肉红色等，岩芯多呈土夹岩状及半岩半土状，用手可捏散，场地内广泛分布，平均层厚2.98m，平均击数55.8击 中风化岩层<4-3>，灰斑色、褐黄斑色，岩芯呈碎石状，少量短柱状，块状构造，节理发育，各钻孔均有分布，平均层厚16.7m § 2.3 工程桩施工重难点1、本工程工程桩施工受支撑梁影响，位于支撑梁区域的工程桩施工必须在支撑梁施工前进行，受总工期影响，必须与支撑梁立柱和支护钻孔桩同时开工，施工工期紧，场地机械泥浆池布置难，穿插施工多，施工难度大2、由于部分工程桩需要从地面开始施工，而工程桩施工深度按照入岩深度控制，部分区域工程桩成孔深度近50米，而中部经过砂层和淤泥层，成孔施工难度大，泥浆浓度的控制要求高3、部分工程桩桩长近40米，钢筋笼较长，需要分段吊装，吊装难度大4、本工程属于超限高层建筑，基础设计等级为甲级，工程桩全部为端承摩擦桩，对沉渣厚度要求严格，清孔工作施工工程桩的重点 5、由于本工程部分桩是自地面开始施工，成桩的空桩达11米左右，所以控制钢筋笼的上浮是工程难点6、空桩较长时，控制水下混凝土的的桩顶标高也是本工程工程桩的难点之一第三章 施工总体部署§ 3.1主要工程量本工程工程桩共386条，其中塔楼桩124条，桩径1800～2400mm，群楼桩262条，桩径1000~1600mm,见桩基础平面布置及编号图。

区域桩径（mm)桩型号条数区域桩径（mm)桩型号条数裙楼部分1000ZH2、ZH2b177塔楼部分1800ZH731200ZH3442000ZH81051400ZH4352200ZH9121500ZH542400ZH1041600ZH62　　　合计　262合计　124§ 3.2施工总体安排由于本工程基坑支护方案采用钻孔桩直立支护＋基坑的四角布置钢筋混凝土角撑，支撑梁距离开挖后的基坑仅7.0m（除核心筒区域外），因此位于支撑梁范围内的桩基础必须在支撑梁施工前完成，另外本工程预留一条基坑上下坡道，位于基坑北面中部地段（见桩基础平面及编号图），此处的工程桩也必须在土方开挖前施工完毕，因此本工程工程桩分2段进行，分别为：1、在支撑梁施工前支护桩施工的同时，施工位于四角支撑梁范围和放坡区域的工程桩（约185条）；2、开挖土方至-9.9m标高，施工剩余工程桩（共201条）；§ 3.3施工平面布置1、本工程支护桩和工程桩同时施工，日成桩数量大，且场地面积大，钢筋笼需求量大且运输距离远，我司在施工现场设置钢筋加工、原材料堆放和成品堆放场地各两个，并在钢筋原材料处搭设遮雨棚；（详见工程桩施工平面布置图）2、本工程工程桩施工开挖4个大泥浆池，长宽高分别为5m×3m×2m,分布于基坑四角，并从北面两大门至各支撑梁区域设置8m宽的现场临时施工道路，采用砖渣和石粉硬化或铺填原破碎的混凝土块，保证砼车、泥浆车的正常行走；3、施工用电采用甲方提供的电源，变压器位于基坑西南角，提供的最大用电功率为2165KW,总配电箱设置在基坑西南角，整个施工场地沿围墙布置架空电缆，采用三相五线制供电，每隔50m设一个二级配电箱，各施工机械拉三级配电箱至施工现场，为保证施工，供电路线环绕整个施工现场。

采用TN—S 三相五线制，三级配电，两级保护，并做到“一机、一闸、一漏、一箱”4、施工用水从业主在施工现场提供的供水管接驳点接水管到场地，再分别接到生产、生活用水点每隔30m设一个供水点便于施工，本工程采用在场内组成环形供水，从甲方提供的供水点接管，供水主干管拟选用DN80PVC管，沿基坑围墙边埋地铺设，其余支线管选用DN50 PVC管施工用水用胶皮管接到使用地点供水管与道路相交处作埋地处理，埋深大于35cm本工程为市政供水，可满足施工需要§ 3.4施工工期安排及保证措施本工程工程桩的施工工期依照已经上报的总进度计划进行，其中第1段工程桩的施工工期为113天，第2段工程桩的施工工期为93天为保证本工程按照原进度计划顺利进行，我司采取以下措施：1、将整个项目的工作分解到每一天，通过每天例会制度，将每天的工作量实行到组及项目部的每个管理人员，对每天存在的问题，及时解决，同时及时调整人力、物力、机械、材料等对前天由于各种内、外界因素引起的延误工期抢回来2、投入足够的人力及设备，同时要考虑到设备故障、外界干扰等因素，适当多准备一些预备设备3、调整好施工计划，请业主协助办理夜间施工手续，协调政府关系，取消砼进城时间限制，争取能够24小时开工，砼全天供应。

第四章 施工工艺及方法§4.1施工工艺流程冲孔灌注桩施工工艺流程图如下图§4.1施工方法及技术措施1、冲孔前的准备①、场地整理 施工前，施工场地按不同情况进行处理对于处在水中的钻孔桩基础都必须搭设施工平台，桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实即可 ②、测量定位A.先对业主提供的坐标控制点相互进行复核，然后根据业主提供的坐标控制点布设场地整体的平面控制网，控制点要布设在不易被破坏的位置，一般布置在基坑坡顶临时道路上，最好互相能通视，数量不能少于3个以便互相校核，控制点标记应牢固，（做法详见下图）再根据总平面图上的控制坐标和轴线的关系，根据各施工图，利用坐标计算公式tg-1 =⊿y/⊿x D=√x2+y2算出各点的坐标再以控制网为依据进行各局部的定位、放线测量B.根据业主提供的水准点标志或勘测设计图纸上指定的水准点相对标高参照点，用水准仪准确地引测到施工场地附近，便于监控的相应位置上用于监控的水准点，应埋设牢固稳定，不下沉，不变形高程的引测应进行往返一个测回，其闭合误差值不得大于二等的值（n为引测站数）闭合误差的允许范围内C.冲孔桩的测量放线：先根据桩基础平面布置图上冲孔桩的位置，计算各冲孔桩的位置坐标，以保证冲孔桩施工位置的准确；坐标计算好以后，用全站仪根据现场测设好的平面控制网，再定出各冲孔桩位置。

冲孔桩施工时，护筒埋设好以后，再把标高测设在护筒上，以便及时了解钻进的标高实测时要做好原始记录，测后要及时保护好桩位测后要进行自检，要进行附合（或闭合）校核工程桩的桩位采用钢筋头或小木桩标记编号③、冲孔桩均使用钢护筒，采用3mm～5mm钢板制作，为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋根据工程桩直径，埋设的护筒直径大于桩径约50mm，护筒埋设时，其轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒周围和护筒底接触紧密，保证其位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%④、泥浆的制作 制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量制浆时，可将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆，待粘土已冲搅成泥浆时，即可进行冲孔多余的泥浆用管子导入孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆 ⑤、冲机就位 埋设好护筒后，即可进行冲机就位，本项目使用的钻机为冲孔桩机就位时，只要使冲锤中心对准测量放样时所测设的桩位或护筒中心即可，其对中误差不得大于5cm2、成孔施工①、开冲前应注意的事项 开冲前，在护筒内多加一些粘土地表土层松疏时，还要混和加入一定数量的小片石，然后注入泥浆和清水，借助冲锤的冲击把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒角。

为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始冲孔 开冲时宜用小冲程，当孔底在护筒脚下3-4m后，可根据实际情况适当加大冲程②、冲机安装处事先整平夯实，以免在冲孔过程中冲机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量冲机必须固定牢固，严禁在冲孔过程中冲机移位冲孔时，随时察看钢丝绳的回弹情况，耳听冲锤的冲击声，以判别孔底情况，掌握勤松动，少量松绳的原则；孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少0.5m以上，以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁，但比护筒顶面低0.3m，防止泥浆溢出；冲击过程中勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况，预防安全质量事故的发生 ③、在钻进的过程中必须要加强泥浆护壁，对于特殊的地质要采取针对性的处理措施： 在砂、卵石地层中钻进时，应多加入粘土，增大泥浆比重冲程可大些在淤泥层中钻进时，适量投入片石，用小冲程将片石挤进孔壁加固，防止坍孔或缩孔在通过漂石层或遇探头石时，应先回填片石、粘土，再用钻锤大、小冲程交替冲击，以将漂石冲碎成钻渣或挤进孔壁，在此过程中，应防止斜孔和坍孔在钻进过程中，如发现泥浆面冒出大量细小气泡，进尺突然变慢，孔底标高回升等现象，说明是坍孔。

首先应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理轻者，可多投入粘土，加大泥浆比重，提高孔内水位，继续钻进；重者，须用粘土加片石回填至坍塌部位以上0.5m重钻当遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，应增加护筒埋深，适当减少水头高度，或采取加稠泥浆，也可填入水泥、锯末、片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁本工程成孔时经过砂层和淤泥层，容易塌孔，泥浆比重必须控制在1.30 以上时才可进行正常地冲进④、根据原工程勘察资料及超前钻结果，确定大致入岩深度，钻进过程中每2m取样一次，通过渣样判断入中风化后，通知现场监理、甲方、勘察、设计人员等进行现场取样，确定是否真实入岩，并现场签定入岩深度后，再进行成孔冲进入岩后每冲进0.5m取岩样一次，并采用小透明塑料袋采集留存，袋面贴标签标明取样日期、桩位编号、取样时的岩面标高和渣样名称等⑤、 抽碴时应及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结 抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些钻碴，然后提出 ⑥、锤头刃口在孔中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开冲前检查锤头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。

准备备用钻头，轮换使用和修补 3、检测孔深、倾斜度、直径和清孔 待冲至入岩标高至下15米后，冲孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求4、泥浆排放 对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到大泥浆池，除部分循环使用外，多余泥浆通过泥浆车外运出工地 5、钢筋笼的制作和吊装就位 ①、材料：本工程工程桩纵向钢筋使用二级螺纹钢Ф18、Ф20、Ф22、Ф25、Ф28，加劲箍使用二级螺纹钢Ф18，加劲箍的间距为2000mm, 螺旋箍使用二级螺纹钢Ф12，所有钢筋种类均为HRB335，钢筋进场前必须进行原材料检测和纵筋闪光对焊焊接和加强筋搭接焊焊接，其检验结果的力学性能必须符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）之规定②、钢筋笼的制作 本工程工程桩所用钢筋笼长度约处于25m~40m之间，不大于24m的考虑一次吊装，超过24m的钢筋笼采用分段吊装,分段焊接要求两段接口焊接段错开，错开50%,错开距离至少40d制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。

在工程开工前正式焊接前，参与本工程的焊工应进行现场施工条件下的焊接工艺试验，并经过试验合格后，方可正式生产，试验结果应符合质量检验和验收时的要求钢筋笼的主筋尽量为整根，搭接处主要采用闪光对焊焊接，分段接笼的部位和部分无法使用对焊焊接的部分采用单面焊焊接，单面焊焊接按照规范要求焊接长度为10d，末端不设弯钩成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于20mm钢筋笼纵筋闪光对焊焊接应符合以下要求：A、 接头处不得有裂纹；B、 与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；C、 接头出的弯折角度不得大于3度；D、 接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm工程桩钢筋笼顶端至下3m范围（除顶端伸入承台内45d长度外）螺旋箍需要加密，加密间距为100mm,加劲箍均采用外圆内正三角结构，放置钢筋笼堆放和吊装时变形③、钢筋笼的安装 工程桩钢筋笼的外砼保护层厚度为70mm,为保证其符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在横截面上设置四个钢筋“耳环”或绑扎混凝土垫块钢筋笼吊装之前，先对成孔进行检测检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。

钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌钢筋笼的定位：控制顶面高程采用吊筋焊接在护筒四周，吊筋长度=护筒顶标高-桩顶标高入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态钢筋笼制作和安装过程中，要做好钢筋笼隐蔽和质量批验收记录另外由于本工程部分工程桩于地面开始施工，空桩长度约10m,在钢筋笼安装过程中必须做好钢筋笼抗浮措施，安装抗浮钢管，具体安装方案见常见问题处理措施6、灌注砼 ①、砼材料要求和导管准备 本工程冲孔灌注桩砼采用C35水下商品砼浇注，坍落度在18～22cm之间 导管是灌注砼的重要工具，用3mm厚钢板卷制焊成，其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，不得小于250mm，导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升高度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至4～6m导管安装完成后，即可利用导管进行二次清孔，在灌注砼前，泥浆的性能指标必须满足规范要求，即含砂率<2%,比重1.03～1.1,粘度17～20s②、桩砼灌注砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m，最大埋深不大于6m。

灌注过程中，要填写灌注记录，并安排专业试验员陪同现场监理见证员见证取样制作混凝土试块，要求每条工程桩至少制作砼试块2组（每组3块），并于现场设置养护池养护注砼注意的几个问题:A、导管下端距桩底控制为0.3～0.4m；在一切工作就绪，经量测孔底沉淀层超标时，采用高压水管冲射3-5min B、导管埋入砼的深度在任何时候不小于1.0m C、为了保证桩头质量，水下灌注砼的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高0.5m～1m D、严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量, 在灌注砼的过程中，禁止随意上下拉动导管，拆除导管时，要慢慢提动导管，导管的接头处不得用水冲洗E、在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼灌注应徐徐灌入，以免在导管内形成高压气栓塞，导致导管漏水，造成砼出现夹层或离析F、当砼灌注完毕后，待桩上部砼开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩，避免粘结力的损失 7、清理桩头 待砼灌注完成2小时后方可凿除桩头松散砼和浮浆层，凿到高于桩顶标高5cm左右加水进行养护，对于从地面开始施工的工程桩，待土方开挖至达到桩顶设计标高后，可采用空压机带动风炮凿除桩头砼，要求凿除后砼面平整，砼渣清洗干净，伸出砼外的钢筋顺直。

§4.3常见问题处理方案1、施工法中孔壁坍塌及对策工程桩施工过程中由于土壤的持力层发生变化等原因，将会出现因漏水、漏浆等导致的孔壁坍塌的质量事故冲孔过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象根据对此类问题的分析，发现造成施工事故的原因主要在于：① 护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；② 保持的水头压力不够；③ 地下水位有较高的承压力；④ 在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；⑤ 泥浆的容重及浓度不足；⑥ 成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；⑦ 用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；⑧ 沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；⑨ 造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱；针对这种问题，应采取的相应处理措施为：施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，必须注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度当发现地基有地下水时，应密切注意是否夹有不透水层当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，必须能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件。

成孔过程中泥浆的比重以1.3左右为宜另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，应考虑是否改成其他施工方法当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况在成孔施工中，冲孔速度不宜过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌的质量事故成孔速度应根据地质情况并参照相应规范选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，在现场调查中发现，孔中水的向下流速超过12m/min，在负压的作用下，孔壁非常容易发生坍塌现象为避免此类问题的发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔应及时回填，当地层呈现稳定状态后，应适当的停置3～5天后再度施工为宜在钢筋笼的沉放过程中，多采用边沉桩边射水搅拌的施工方式，然后用空气升液法、砂泵等设备抽出搅混的泥浆，同时，要注意避免射水压力过大，破坏钻孔的完整2、缩颈缩颈是冲孔灌注桩最常见的质量问题，主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成针对这种情况，应采用优质泥浆，降低失水量成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。

3、钢筋笼上浮（1）在浇筑混凝土时，有时钢筋笼会发生上浮，特别是本工程于地面施工工程桩，空桩长度较长，钢筋笼较易上浮且难以发现，本工程工程桩上浮原因及处理措施主要是：①、 由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升当此类现象发生时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失②、浇筑水下混凝土时，如浇筑速度过快，特别是首次浇筑时投料较深，砼料在孔底上升速度过快会冲击钢筋笼，导致钢筋笼上浮，处理措施为：控制水下混凝土浇筑速度，在首投量及次投量满足浇筑要求并保证导管埋深在混凝土面以下2～4m后，第三、四、五次浇筑速度减慢，确保钢筋笼不上浮，然后可加快混凝土浇筑速度为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度③、钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。

这种现象处理措施为：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m④、在浇筑混凝土之前，钢筋笼下放时安装位置不准确、下放速度过快或钢筋笼焊接不牢固，导致安装时钢筋笼发生变形，提升导管时，导管接口突出处会带动变形的钢筋笼加劲筋，导致钢筋笼上浮，处理措施为：下导管后，一定要将套管稍稍往上提一点，以确认钢筋笼是否存在上浮现象2）除采取以上措施预防钢筋笼上浮外，为解决钢筋笼上浮，确保灌注混凝土施工顺利进行和桩身质量，本工程主要采取的钢筋笼抗浮措施为孔口钢管反支撑①、钢筋笼抗浮处理材料及制作采用Ф48mm钢管，钢管反支撑体的长度应根据钢筋笼顶以下50cm距离孔口的长度确定为保证钢管反支撑体的抗折效果，在每条钢管内除接口处放置一条Ф25二级钢筋，并灌入水灰比为0.55的纯水泥浆，但底部钢管与钢筋笼连接的部位预留60cm的钢管空筒②、钢管反支撑的吊装钢筋笼吊装采用50T履带吊吊装钢筋笼吊装时对准孔位，调整和测量钢筋笼垂直度，确保垂直度偏差不大于1%，尽量竖直轻放、慢放 钢筋笼吊装前，在对称方向的两条钢筋笼纵筋上焊接横向的两条长6cm的Ф25短钢筋，钢筋笼吊装至笼顶位置在孔口时，人工将两条钢管分别穿入在钢筋笼上焊接好横向短钢筋的纵筋上，在钢筋笼下放的过程中，续接钢管直至钢筋笼下放至设计标高后，并使钢管顶标高达到护筒顶标高，钢管与钢管之间采用接头套管螺纹连接。

钢管与护筒的连接采用Ф20的U型钢筋连接，U型钢筋单边长20cm，其中一边与护筒竖直方向单面焊接，另一边与反支撑体系的钢管单面焊接，确保焊接牢固，支撑过程中不发生脱焊③、反支撑拆除当钻（冲）孔桩混凝土灌注完毕后30分钟内即可拆除钢管反支撑体系，清除护筒上的堆载物，割除U型钢筋，用原桩机的钢丝绳吊将钢管反支撑吊起并清洗，分段拆除，留待下一次使用4、桩底沉渣量过多清孔是灌注桩施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔应尽可能的使桩孔中的沉渣全部清除，使混凝土与岩基结合完好，提高桩基的承载力施工中发生桩底沉渣的主要原因及处理的措施如下：① 桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定，清孔不干净或未进行二次清孔造成的；② 当使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足时，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合工程中需采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换③ 钢筋笼吊放过程中，如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土会坍落在桩底；因此，钢筋笼吊放时，务使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁在钢筋笼的加工工艺上，可加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。

下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，使用方法是用空吸泵反循环法这种方法是用已有的空吸泵、空压机，在导管上备有承接管，它无需特殊设备，在任何施工方法中均可采用④ 清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的5、导管进水在浇注混凝土过程中，有时会发生由于过量上提导管，使接头部分产生漏水等情况，将造成混凝土离析、流动等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患因此要严格施工管理，不得发生泥浆水进入导管的质量事故一旦生发上述事故，可采取如下的处理措施：浇筑混凝土之前，若发现导管口出现漏水现象时，应立即提起到导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中，建筑混凝土在任何情况下，都应该尽可能的将导管底部深深的埋在混凝土中，当发现导管上提明显过量时，应迅速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的水抽到之后，再继续浇筑混凝土6、断桩由于混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。

造成原因及防治措施如下：① 施工中若发生导管底端距孔底过远，则混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充为避免质量事故的发生，桩孔钻成后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定这就要求在灌注混凝土前，应认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量② 有时受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多③ 在浇注混凝土时，由于导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象施工中应明确规定，混凝土浇注过程中，一旦开始浇筑工序，一定要连续完成改作业，确保在混凝土初凝时间内连续浇注，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水并随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，严格遵守操作规程。

④ 施工中还会发生浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象因此，施工要求中要严格确定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和流动性，坍落度损失亦满足灌注要求灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量， 避免埋下质量事故的隐患为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落采用18cm—20cm，并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面当灌注至距桩顶标高8m—10m时，应及时将坍落度调小，以提高桩身上部混凝土的抗压强度在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，《建筑施工操作规程》规定桩身混凝土的充盈系数必须大于l。

同时要认真进行记录，这对日后发现有问题的桩或评价桩的质量有很大作用§4.4施工容许偏差1、桩身直径D容许偏差为+100mm，-40mm；2、垂直度容许偏差为1%；3、桩中心位移偏差:①单排桩，条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础边桩的偏差为D/6，但相邻两桩不能偏往同一个方向；②条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩的偏差为D/4，但相邻两桩不能偏往同一个方向；③单柱下的单桩中心位置允许偏差为D/15第五章 资源配置计划§ 5.1工程施工机械配备1、本工程工程桩施工工程量大，且工期紧，按照2段施工考虑（如前分段），本工程第1段投入冲孔桩机15台，四角支撑梁范围及中部基坑下坡坡道分别布置3台，第2段施工投入冲孔桩机24台，进场施工机械须符合以下规定：①进场的机械设备都必须满足施工要求，并且要状况良好，性能优良②机械设备的操作司机必须持上岗证，严格按机械操作规程操作③机械设备严格按照保养手册建立履历挡案，按规定时间安排保养计划，并合理利用每月安排的机械整修时间保养检修，保证计划的有效实施④设备保养维修人员培训合格后才能上岗，人员数量满足要求⑤机械的正常保养由各使用单位严格按保养规定执行，机械的维修由专业维修人员完成。

2、主要机械投入计划见下表：主要施工机械设备、主要施工机械进场计划序号设备名称规格型号数量产地预 计进场时间额定功率备注1冲孔桩机（配泥浆泵）15广州2008.8.12110KW自有2冲孔桩机（配泥浆泵）9广州2009.1.1110KW自有3履带吊1广州2008.8.1250t租用4挖掘机PC1202广州2008.8.8自有5空压机2m31广州2008.8.1217 KW自有6钢筋弯曲机GW402上海2008.8.125.5KW自有7钢筋切断机GQ402上海2008.8.125.5KW自有8钢筋调直机 2广州2008.8.1215KW自有9交流电焊机BX1-400-F16广州2008.8.1217 kVA自有10对焊机NU-1502广州2008.8.12150kVA自有11泥浆运输车2中山2008.8.12租用§ 5.2 劳动力进场计划及保证措施1、根据本工程工程桩的施工特点，在夜间施工办理后，施工作业人员保证每机6人，白班3人，晚班3人，钢筋笼制作人员配备焊工20人，钢筋工6人，另配备泥浆工6人，杂工10人，泥浆运输司机4人，挖掘机司机4人，吊车司机2人，其它管理人员配备情况详见地基与基础工程总施工组织设计。

劳动力进场后，收集各特种作业操作证并进行自检，确保带证上岗，并及时上报给监理审查2、劳动力保证措施：①我司拥有众多高级工程师、工程师、技术员及技工、普工；②按预定的施工进度，编制周月计划，由劳动人事部门按施工计划组织进场；③我司将针对本工程特点和业主要求，采取措施，确保高素质人员的投入，同时，满足各工程施工需要，投入足够管理人员；④所有管理人员实行持证上岗制度，自觉接受业主、监理工程师的检查；⑤投入的管理人员必须包括：项目经理、项目总工程师、各专业工程师、资料员、施工员等；⑥投入的管理人员，在工程未完工之前或未经业主、监理工程师同意，不得调离或减少。