混凝土浇筑应注意的事项

建筑混凝土浇筑应注意的事项1 .混凝土入模，不得集中倾倒冲击模板或钢筋骨架，当浇筑高度大于 2M时，应采用用筒，溜管下料，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不得大于 1.5M2 .混凝土必须在5小时内浇筑完毕（从发车时起），为防止混凝土浇筑出现 冷缝（冷缝：指 上下两层混凝土的浇筑时间间隔超过初凝时间而形成的施工质量缝）， 两次混凝土浇筑时 间 不超过1.5小时，交接处用振捣棒不间断的搅动3 .浇筑过程中，振捣持续时间应使混凝土表面 产生浮浆，无气泡，不下沉为止振捣器插点 呈梅花形均匀排列，采用行列式的次序移动，移动位置的距离应不大于 40CM保证不漏振， 不过振4 .浇筑梁板混凝土时，先浇筑梁混凝土，从梁柱节点部位开始，保证梁柱节点部位的振捣 密实，在用赶浆法循环向前和板一起浇筑，但不得出现冷缝注：（1）梁柱节点处不同标号（强度等级相差 10MPA的混凝土进行混浇时，先浇筑高标号 混凝土，再浇筑低标号混凝土，且始终保持高标号混凝土浇筑高度高于周边低标号混凝土浇 筑高度2）加强梁柱节点等钢筋密实处的振捣，振捣采用直径 30MMi捣棒，振捣间距为 100—200,避免出现混凝土蜂窝等严重质量问题。

5 .混凝土浇筑快要完成时，应估算剩余混凝土方量和剩混凝土量，联系搅拌站进行合理调度6 .混凝土浇筑完成后用刮杠刮平表面，刮平后用毛刷进行拉毛（附拉毛处理：用水泥和混凝 土界面处理剂和成水泥砂浆，将以上水泥砂浆通过拉毛滚筒或者笞帚，抹到墙面上，形成刺 状突起，干燥后即成拉毛主要作用是加强粘接能力；现在的毛坯房墙面一般不需要拉毛处理即可贴砖，但要看具体情 况，如果墙面比较光滑，则需要做拉毛处理7.混凝土表面进行二次压抹及三次抹压后，及时进行覆盖养待混凝土终凝后，先洒水充分 润湿后，用塑料薄膜进行密封覆盖，并经常检查塑料薄膜表面，但薄膜表面无水珠时，应再 洒水地下3层至地下夹层顶板养护时间为 7天，地下1层顶板养护时间为14天（一）混凝土浇筑与振捣的一般要求1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过 2m,浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用用桶或溜管等2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据硅供应能力，一次浇筑方量，碎初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的 1.25倍3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到 均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的 1.5彳（一般为30--40cm）振捣上一层时应插入 下层5 — lOcm,以使两层碎结合牢固表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振 动器的平板覆盖已振实部分的边缘4、浇筑混凝土应连续进行如必须间歇，其问歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之 前，将次层混凝土浇筑完毕问歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确 定，一般超过2h应按施工缝处理当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初 凝时间）5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞 情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好二）柱的混凝土浇筑1、柱浇筑前底部应先填5--10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆， 柱混凝土应分层浇筑 振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于 50cmi振捣棒不得触动钢筋和预埋件2、柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过 3m时，应采取措施（用用桶）或在模板侧面 开洞口安装斜溜槽分段浇筑每段高度不得超过 2m，每段混凝土浇筑后将模板洞封闭严实， 并用箍箍牢3、柱子混凝土的分层厚度应当经过计算后确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，用专制 料斗容器称量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混 凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。

4、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面无梁楼板应留在柱帽下面在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇 1〜1.5h,使其初步沉实，再继续浇筑5、浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位三）梁、板混凝土浇筑1、梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇 筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行2、和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下 2〜3mmft浇 捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意 振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件3、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用 小直径振捣棒振捣4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用 插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹 平施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝 土。

5、施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间 1/3范围内施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜搓施工缝宜用木板或钢丝网挡牢6、施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于 1.2MPa时，才允许继续浇筑在继续浇筑 混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净后， 先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合四）剪力墙混凝土浇筑1、如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙 锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土2、剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑 5〜10cm厚与墙体混凝土同配比减石子砂浆，并 用铁锹入模，不应用料斗直接灌人模内该部分砂浆的用量也应当经过计算，使用容器计量）3、浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h,每层浇筑厚度按照规范的规定实施， 因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量4、振捣棒移动间距应小于40cm,每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土 结合成整体，振捣器应插入下层混凝土 5〜10cm。

振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止 出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致大洞口的洞底模板应开口，并 在此处浇筑振捣5、墙体碎浇筑高度应高出板底 20〜30mm混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加 以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平混凝土的浇筑与注意事项混凝土浇筑与 振捣的一般要求1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过 2日浇筑高度如超过3m时必须采取碎 措施，用用桶或溜管等2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据硅供应能力，一次浇筑方量， 碎初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的 1.25倍3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实移动间距不大于振捣作用半径的 1.5倍（一般为30-40cmj）振捣上一层时 应插入下一层5-10cmi以使两层碎结合牢固振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板表面 振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘4、浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初 凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条 件确定，一般超过2h应按施工缝处理当混凝土凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土 的初凝时间）5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或 堵柱的混凝土浇筑1、柱浇筑前底部应先填5—10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆， 柱混凝土应分层 浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于 50cm^振捣棒不得触动钢筋和预埋件2、柱高在2m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过 2m时，应采取措施（用用桶）或在模板侧 面开洞口安装斜溜槽分段浇筑每段高度不得超过2ml每段混凝土浇筑后将洞模板封闭严实， 并用箍箍牢3、柱子混凝土的分层厚度应当经过计算确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，用专制料 斗容器称量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必 须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况4、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面无梁楼板应留在柱帽下面在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇 1 —1.5h,使其初步沉实，再继续浇筑5、浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。

梁、板混凝土浇筑1、梁、板同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，既先浇筑梁，根据梁高分层浇筑 成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土 浇筑连续向前进行2、和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，具施工缝应留在板底以下 2-3mmft,浇 捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶 浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注 意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件3、梁柱节点钢筋较密时，此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒 振捣4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板面，养护混凝土浇筑完毕后，应在 12h以内加以覆盖 和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，养护期一般不少于 7昼夜应注意的质量问题1、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏浆，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋混 凝土较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从 下部涌出2、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、伴底部 振捣不实，也可能出现露筋。

3、孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振到就继续浇筑上层混凝土4、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣层5、梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位 模板时未认真控制断面尺寸 。